随着中国铁路运输向着高速重载方向发展，车辆轮对所承受的静载荷、装配应力、热应力、通过曲线或道岔产生的侧向力也随之增大。所以在轮对踏面、轮缘和辐板等位置相应的产生应力集中或疲劳裂纹，这将导致车辆动态性能的恶化。当振动和噪声反复作用于轮对时，便加速了应力集中和疲劳裂纹的产生，以致发展为宏观缺陷，甚至导致轮对破裂，造成重大的安全事故。目前，对车辆轮对有多种无损检测方法，例如超声波、电涡流等^[1]。但是现有的几种检测手段均操作复杂，检测效率低下，且对轮对的早期缺陷没有检测能力。磁记忆检测技术不需要对被检工件进行任何前处理，检测完成后也不需要进行任何后处理^[2-3]，探测深度能够满足踏面检测的要求，并且对应力集中和早期裂纹有较强的分辨能力。金属磁记忆检测技术是一种无损检测方法，由俄罗斯杜博夫教授提出，对铁磁性材料的应力集中和早期故障具有较好的检测能力^[4-5]。

1 材料特性与检测机理 1.1 材料特性

25CrMo4钢(德标)的焊接性、可切削性及冷应变塑性良好^[6-7]，目前我国“和谐号”高速列车的轮对及轮轴部分广泛应用了该材料。轮对及轮轴作为影响列车安全行驶的重要部件，其材料结构缺陷的及时发现对列车安全性检测来说十分重要。研究该材料的力—磁效应对应用磁记忆检测法进行轮对早期缺陷的检测有重要的指导意义。表 1所示为25CrMo4钢的机械性能参数。

1.2 检测机理

金属磁记忆检测技术基于部件或设备的局部缺陷(如裂纹、夹杂物、气孔)或应力集中区域的剩余磁场(RMF)。处于地磁场中的机车轮对在其所受复杂载荷的作用下，工件内部将发生带有磁致伸缩性质的磁畴组织的重新取向，并且该重新取向产生的效果不可逆^[8-9]。理论认为，磁畴的重新取向遵循“实际存在的状态必定是能量最小的状态^[10-11]”的原则，即:

$ E = {E_{{\rm{MIN}}}} = {E_K} + {E_{EL}} + {E_{ms}} + {E_d} $

(1)

式中：E为总的自由能；E_k为磁晶各向异性能；E_el为弹性应变能；E_ms为磁弹性能；E_d为磁应力能。当各能量总和达到最小状态时，磁筹将由应力集中区域的分布取向。

应力作用使铁磁材料产生磁化还可解释为铁磁材料在工作载荷下，形成了有效磁场：

$ H_{e}=H+a M+\frac{3 \sigma}{2 \mu_{0}}\left(\frac{\partial \lambda}{\partial M}\right) $

(2)

其中包括无应力状态下满足的：

$ H_{e}=H+a M $

(3)

所以应力产生的磁场强度为：

$ H_{\sigma}=\frac{3 \sigma}{2 \mu_{0}}\left(\frac{\partial \lambda}{\partial M}\right) $

(4)

式中：μ₀为空间磁导率；a为外高斯分子场系数；M为磁化强度；σ为应力；λ为磁致伸缩系数。

目前公认的最具代表性的磁记忆检测参数是磁场强度在检测方向及与其垂直的方向的分量值。

如图 1所示，漏磁场强度的最大值H_p(max)存在于应力和变形的集中区域。在该区域，漏磁场的切向分量H_p(x)具有最大值，法向分量H_p(y)出现零值点^[12]。在撤销工作载荷后，磁筹组织取向的不可逆变化将会持续。故可以确定应力集中区域(疲劳裂纹发生)，并通过测量漏磁场的法向分量来实现微故障的早期诊断。

与传统的无损检测方法相比，传统的无损检测方法只适用于列车轮对出现宏观裂纹后的检测, 而金属磁记忆法可以发现踏面上应力集中等微观缺陷^[13-15]，可用于预测失效。另一方面，传统的无损检测方法在检测过程中需要介质，如水或粉末，不利于列车轮对的快速检测，而金属磁记忆法不需要任何介质，可实现实时检测。

2 数据的采集与特征提取 2.1 采集由拉伸引起的磁记忆信号

25CrMo4在应力状态下的磁记忆信号用磁记忆传感器测量。在25CrMo4的整个拉伸过程中，传感器处于铁磁性构件环境中。磁记忆传感器的值包括材料本身的磁记忆信号，由拉伸引起的磁记忆信号和背景磁记忆信号。磁记忆体传感器信号的组成为：

$ y_{i}=E_{i}+S_{i}+B_{i} $

(5)

式中：y_i是磁记忆传感器的测量值；i是50 kN的倍数；E_i是材料本身的磁记忆信号；S_i是由拉伸引起的磁记忆信号；B_i是背景磁记忆信号。

因为在拉伸过程中样品的测量位置靠近夹具部件并且尺寸变化范围很小，所以E_i和B_i几乎不变。由静力变化引起的磁记忆信号的变化可以表示为：

$ \left\{ {\begin{array}{*{20}{l}} {{y_{i + 1}} = {E_{i + 1}} + {S_{i + 1}} + {B_{i + 1}}}\\ {{y_i} = {E_i} + {S_i} + {B_i}}\\ {{y_{i + 1,i}} = {y_{i + 1}} - {y_i}}\\ {{E_{i + 1}} = {E_i}}\\ {{B_{i + 1}} = {B_i}} \end{array}} \right. $

(6)

使用磁记忆传感器在应力状态下材料的磁记忆信号信噪比较低。由于磁记忆信号在地磁场的影响下，表现出铁磁体表面的泄漏磁场分布，对外界环境敏感。这里利用自适应滤波技术对磁记忆信号进行提取。磁记忆器传感器在不同位置的输入为：

$ y_{i}=S_{i}+N_{i} $

(7)

式中：y_i是磁记忆传感器的输入; i是传感器的位置数; S_i是有用信号; N_i是噪声信号。类似地，不同位置的背景噪声信号也可以作为N_i0收集。N_i0与N_i相关，与S_i无关。利用2个输入噪声之间的相关性与信号和噪声的独立性，用于处理信号y_i，因此滤波器的输出尽可能接近噪声信号N_i。因此，如果滤波器的输出等价于N_i，则通过表达式y_i=N_i，系统的输出等效于有用信号，其表达式为：

$ e_{i}=S_{i}+N_{i}-y_{i} \approx S_{i} $

(8)

式中：y_i是滤波器的输出；e_i是系统的输出。用于磁记忆信号的自适应降噪系统的原理图如图 2。

2.2 磁记忆信号的特征提取

实验研究中应力集中区较容易发现，但由于复杂铁磁性环境的干扰，特征值的应用不当容易导致车轮故障检测过程应用中的失误。

在某些情况下，在H_p(y)不为零的位置也存在应力集中，磁场梯度较大的位置并不总是存在应力集中或缺陷。选择适当的特征量，例如法向磁场分量相变点的最大值和最小值之间的差异，它们常用于表征失效程度和漏磁场信号的关系。磁记忆信号奇异瞬时特性对应力集中不敏感，H_p(y)的特征提取忽略了H_p(x)和H_p(z)的信号特征以及多维相关分布的磁记录信号的综合利用。

本次实验主要探讨应力对25CrMo4合金结构钢的磁记忆信号的影响，对于本实验的均质钢板试件，磁记忆信号的均值及离散程度可以反应本材料在均匀应力下的磁记忆信号普遍变化规律。磁记忆信号的梯度是对被测量试件表面漏磁场强度的变化率的直观反映，磁记忆信号的梯度计算公式为：

$ g_{\mathrm{rad}}=\Delta H_{p} / \Delta x $

(9)

式中：g_rad即为磁记忆信号梯度；Δx为测试小车的步长。

磁记忆信号的矢量值的计算能够弥补切向及法向分量测试中由于漏磁场矢量方向改变造成的数值影响，能够更直观地体现出应力对材料局部磁畴势能的影响，矢量的模值变化与载荷的相关性要较分量数值高很多。磁记忆信号的矢量模值计算为：

$ V=\sqrt{H_{p}(x)^{2}+H_{p}(y)^{2}} $

(10)

式中：H_p(x)为磁记忆信号的切向分量；H_p(y)为磁记忆信号的法向分量；V为磁记忆信号的矢量模值。

3 实验数据分析

本次实验使用OMT5305电子万能试验机(图 3(a))对试件进行拉伸，当拉力分别为F=50 kN，F=100 kN，F=150 kN时，对试件中段44 mm的范围内进行漏磁场强度检测。实验用TSC-2 M-8磁记忆检测仪(图 3(b))为8通道检测仪，分别检测对应的4条路径漏磁场强度的切向及法向分量。为表述清楚，选择了第4通道的切向及法向信号做出说明。

3.1 信号原始值

对被拉伸试件直接进行磁记忆信号采集，得到如图 4所示漏磁场强度分量曲线。

由于实验机的夹具及基座均为铁磁性构件，对试件信号采集造成影响，在采集小车的行程中呈现了局部信号较大的情况。

对所有数据进行初步辨识，得出磁记忆信号的峰值及均值如表 2与表 3所示，能够直观反映拉应力对磁记忆信号的影响情况。

将所选取的单通道磁记忆信号的切向及法向分量分别进行求差，过滤掉地磁场及实验机等铁磁性构件产生的环境噪声，得到如图 5(a)及图 5(b)所示曲线，再分别对所得曲线计算梯度，方便观察其变化趋势，切向及法向的梯度曲线见图 5(c)及图 5(d)。

从表 2~3及图 5可知，在本应力区间内，随着试件所受载荷的增大，试件表面漏磁场的切向分量均有所增大，而法向分量有所减小，并且切向分量和法向分量的变化趋势基本呈负相关。表明在本应力区间内磁记忆信号能够如实反映应力大小关系，对轮对应力集中现象的识别有直接借鉴意义。

3.2 磁记忆信号的梯度

当拉力分别为F=50 kN，F=100 kN及F=150 kN时，测得的漏磁场强度的梯度分别如图 6所示。受两端夹具影响，在0~22 mm位移范围内，各种载荷下的磁场强度切向分量的梯度基本为正，法向分量则呈完全相反的趋势，在22~44 mm位移范围内，切向和法向2种分量的梯度值产生符号逆转的变化。

为清楚观察应力对磁记忆信号梯度值的影响，我们仍然提取所得数据的峰值和均值，其结果如表 4和表 5。由2表可知，在此实验的应力范围内，随着拉应力的增大，25CrMo4钢的磁记忆信号切向梯度值逐渐减小，法向梯度值逐渐增大，梯度值的离散程度越来越小，此应力区间可能较接近应力——磁导率曲线的峰值区间。

3.3 磁场强度矢量值

由于切向分量和法向分量相反的变化趋势较难以独立反映载荷对磁记忆信号的影响，又计算了在测试路径上的磁场强度矢量模值，其结果如表 6和图 7。磁场强度矢量值的模长反映了试件磁场强度随载荷的增大而减小，此变化与能量最小理论基本符合。

继续将磁场强度矢量的模值求差以去除环境噪声，得到如图 8所示的图像，此图像较明了地说明了应力对25CrMo4钢的磁记忆信号的影响。在50 kN~100 kN的加载过程中，在12 mm处和38 mm处产生了应力异常现象，在继续加载到150 kN的过程中，应力异常进一步加剧。

4 结论

1) 通过对漏磁场强度的切向及法向分量进行对比分析，在本应力区间内，随着试件所受载荷的增大，试件表面漏磁场的切向分量均有所增大，在载荷变化在50 kN~150 kN时，磁记忆信号浮动于-297~-120 A/m，对应磁记忆信号均值变化范围在-215~-158 A/m。而法向分量有所减小，并且切向分量和法向分量的变化趋势基本呈负相关，在载荷变化在50 kN~150 kN时，磁记忆信号浮动于-9~3.5 A/m，对应磁记忆信号均值变化范围在-5.2~-3.2 A/m。

2) 在对磁记忆信号的切向和法向分量梯度的分析中发现，在此实验的应力范围内，随着拉应力的增大，25crmo4钢的磁记忆信号切向梯度值逐渐减小，法向梯度值逐渐增大，梯度值的离散程度越来越小。在载荷变化在50 kN~150 kN时，磁记忆信号切向分量梯度有所减小，变化范围于-24 500~16 500 A²/m，对应梯度均值变化范围在45~780 A²/m。而法向分量在载荷变化在50 kN~150 kN时，磁记忆信号浮动于-1 000~1 500 A²/m，对应磁记忆信号均值变化范围在-58~0 A²/m。

3) 通过对磁场强度矢量模值分析，显示了试件磁场强度随载荷的增大而减小。在载荷变化在50 kN~150 kN时，磁记忆信号矢量模值有所减小，变化范围于121~297 A/m之间，对应梯度均值变化范围在158~215 A/m。

本文总结分析了各种磁记忆信号特征的具体变化趋势，具有一定的实际意义与应用价值，对高速列车轮对早期故障的实际检测提供了一定的参考意义。实验仍然存在部分问题，比如实验应力范围仍然不够大，尚未完全展示出25CrMo4钢在其弹性模量范围内的所有对应数值情况，将在进一步的试验中继续完善。