2012
湛江华资农垦糖业发展有限公司广丰分公司 1993年扩建到榨量6000 t/d时，引进中山糖厂普通 三辊式φ1000×2000 mm榨机，到1996年平衡榨量 6500 t/d。2005年完成中输机改造，由原来的耙齿链 节P154改为P250节距。同年引进瑞典赫格隆公司 制造的液压马达装配在第1、第2、第5座榨机前辊， 增大榨机动力，减轻减速器负荷。2006年针对甘蔗 破碎度和撕裂机动力不足的问题，对3号撕裂机电 机进行双传动改造，用2台同厂家、同型号、同转 速的630 kW电机作驱动动力，帮助提高甘蔗破碎 度和榨量，当年榨量平衡在6800 t/d，高榨时达到 7000 t/d，2007/08年榨季生产运行基本达到设计要 求，甘蔗破碎度79.99%，压榨抽出率95.51%。但与 国内同类型榨机相比较，无论是榨量还是压榨抽出 率均未达到它们厂家的最好水平。2009年公司淘汰 传统链板式卸蔗机，引进2台蔗场液压自动卸蔗输 送机，每台机最大卸载量达到5000 t/d，可见其卸蔗 量效率之高是传统卸蔗机所不能比拟的。但其存在 不足之处，卸蔗效果与链板式卸蔗有区别，甘蔗蔗 条不是与输蔗槽平衡入槽，而是横七竖八形态落下 蔗槽，1号预斩撕裂机常因蔗层不均匀造成堵塞，2 号撕裂机（710 kW）也因此出现蔗带打滑现象，榨 量无法提高，甘蔗破碎度因而下降。因此，要提高 和保证榨量就要理顺生产规模需要的破碎机机械组 合，保证破碎质量（破碎度和蔗料形态），设计配置 适用的破碎机动力，获取最佳破碎效果。在使用液 压自动卸蔗输送机卸蔗效果有所欠缺的情况下，预 斩处理的方法和方案十分重要。
改造前撕裂机破碎系统如图1、表1所示。
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图1 改造前撕裂机破碎系统示意图 |
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表1 改造前撕裂机破碎系统参数 |
（1）1号预斩撕裂机蔗刀刀尖与输送带蔗板的距离100 mm，刀尖与输送带板预留通道间隙量不 够，不适宜处理液压自动卸蔗机卸下杂乱高低错落 的喂蔗层，尽管1号撕裂机输出功率710 kW，但对 高榨量蔗层还是显得动力不足。一方面由于使用φ 1000×1915 mm 的转鼓，其重量轻、惯性小，对输 蔗带面不均衡的厚蔗层极容易造成喂蔗堵塞，另一 方面撕裂机电机时常因榨量提高和蔗层层叠不均匀 时出现负荷过重，由运行时的正常电流50～60 A攀 升到临界负载电流80～90 A，遇到蔗层量过高或过 厚时，就会出现电流过载跳掣而堵塞现象。因此预 斩前蔗层不均匀和过高都不利于粗斩理平，是影响 榨量的瓶颈原因。
（2）2号撕裂机也因1号撕裂机破碎率下降而 影响深斩细碎，当榨量大于290 t/h时，撕裂机传动 电机电流通常达到80～90 A，超出正常安全运行使 用的额定电流82 A，由此动力不足造成喂蔗困难。 2 号蔗带出现打滑现象，没有起到增大预斩处理量 的作用，究其原因也是撕裂机转鼓小（φ1000×1915 mm），蔗刀装量少，其次是电机动力不足（710 kW）， 导致甘蔗破碎度下降 ，影响榨量和压榨抽出率。
（1）改造后撕裂机破碎系统方案如图2、表2 所示。
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图2 改造后撕裂机破碎系统示意图 |
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表2 改造后撕裂机破碎系统参数 |
（2）在1号撕裂机前，按改造设计要求选择位 置装一台切蔗机：传动电机功率320 kW、转速740 r/min、额定电流581 A；蔗刀转鼓改为φ1200×1915 mm，12条刀槽，每条燕尾槽中嵌入8把蔗刀，总 刀数96把；施工安装刀尖与输蔗带板的距离为800 mm，蔗刀逆向疏刀浅斩，起粗碎和理平作用。
（3）拆 除2号撕裂机，电机用作1号撕裂机双 动力改造。
（4）原1号撕裂机（710 kW）装机位置不变 动，在原动力的基础上改造成双动力撕裂机。电机 动力配置：输出功率710 kW×2，额定电流82 A， 电压6000 V，转速741 r/min。机械方面，蔗刀转鼓 改为φ1200×1915 mm，12条刀槽，每条燕尾槽中 嵌入16把蔗刀，总刀数192把。施工安装刀尖与输 蔗带板的距离为40 mm，蔗刀逆向深斩，承担主要 细斩切撕任务。
（5）3号双动力撕裂机（630 kW）不作改造范 围，原装机容量和位置不变动，按设备排列名称改 为2号撕裂机。
（6）0号切蔗机转鼓采用疏刀装配，刀身厚度 由20 mm改为30 mm。1号、2号撕裂机蔗刀采用 密刀式蔗刀，撕裂机刀型数据按图纸设计要求。
撕裂机系统经过重新设计和理顺改造，生产中 的卸蔗量、日榨量、甘蔗破碎度、压榨抽出率有很 大的提高。
（1）2010/11年生产榨季，经过改造完善后的 撕裂机设备破碎能力得到提高。0 号切蔗机电机运 行正常，运行电流380～420 A，在负载额定电流581 A允许范围内。切蔗机有足够的动力起浅斩理平作 用，液压自动卸蔗机效率得到充分利用，甘蔗卸载 量从原来平均290 t/h提高到320 t/h，解决了液压自 动卸蔗输送机卸蔗量和落槽甘蔗质量效果差的问 题，为1号撕裂机进行深斩细碎提供良好基础条件。
（2）1号撕裂机双动力改造后功率提高100%， 总功率达到1420 kW。当榨量达到320 t/h时，双动 力电机负载运行电流30～40 A，与原来使用710 kW 单机比较电流下降36%，提高了双动力传动功率。 最大限度发挥了1200×1915 mm刀盘转鼓的惯性性 能，其重量重，惯性大的原理得到充分利用，密刀 式撕裂机对甘蔗进行斩、切、搓起到很好的作用， 从而为2号撕裂机达到高效破碎度效果、解决因动 力不足，破碎度偏低和影响平衡高榨量的情况。对 比2009/10年榨季与2010/11年榨季进行的甘蔗湿榨 及破碎度试验报告，2009/10年榨季甘蔗破碎度约在 78.67%，压榨抽出95.53，2010/11年榨季甘蔗破碎 度约在84.38%，压 榨 抽 出96.22%，撕裂机破碎系统 改造后，破碎度提高5.71%，压榨抽出率提高0.69%， 榨量也从7000 t/d提高到7500 t/d，基本实现预期改 造目标。改造前湿榨及甘蔗破碎度试验见表3，改 造后湿榨及甘蔗破碎度试验见表4。
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表3 改造前2009年12月16日湿榨及甘蔗破碎度试验 |
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表4 改造后2010年12月18日湿榨及甘蔗破碎度试验 |
（1）糖厂总收回率=煮炼收回率×压榨抽出率。 2009/10 年榨季和2010/11 榨季煮炼收回率均按 89.80%计算，2009/10 年榨季总收回率=89.80%× 95.53%=85.78%，2010/11 年榨季总收回率=89.80% ×96.22%=86.40%，2个榨季比较实际总回收率提高 0.62%。
（2）总榨蔗量按60万t计，甘蔗蔗糖分12.43%， 蔗糖重=600000×12.43%=74580 t，多产糖量=蔗糖 重×实际提高的总收回率/白砂糖蔗糖分＝74580× 0.62%/99.7%＝463.787 t。仅压榨收回率提高就能够 多产糖463.787 t，以目前糖价6500元/t计算，一个 榨季可以增收301.5万元。
（3）榨蔗量从7000 t/d提高到7500 t/d，全榨 季生产期随着日榨量的提高由此获得缩减，节省了 工厂成本，从而使糖厂效益相应提高。
在撕裂机前安装逆向疏刀浅斩的切蔗机起粗碎 和理平作用，能够有效解决升降式自动卸蔗输送机 卸蔗状态造成预斩撕裂机常因蔗层不均匀造成堵塞 的情况，从而避免撕裂机因此出现蔗带打滑影响榨 量和甘蔗破碎度的问题，提高撕裂机系统的动力性 能对甘蔗破碎度也有着重要的影响。实践证明，良 好的甘蔗破碎度，既能保证均衡榨蔗量，又能够提 高压榨抽出率，产生明显的经济效益。另一方面， 撕裂机系统改造有助于推广升降式自动卸蔗输送机 新技术的应用，给糖厂带来更好的经济效益。
(本篇责任编校：朱涤荃)