(1) 检测部位的预处理，将检测表面的油 污、油漆氧化皮用手提式磨光机打磨修整，使其 呈现出机体金属材料的金属光泽。

(2) 检测仪器，选用CY-1型磁粉探伤仪，该 仪器具有照明装置，极间距离可调节，交直流两 用。

(3) 磁悬液的配制。选用中日合资红色磁粉 膏，挤出50mm 长冲入500mL 水可配成磁悬液。

(4) 检测灵敏度。用 A₁－30/100 试片，磁痕 显示清晰。

(5) 用钢卷尺测量尺寸，并根据需要用透明 胶带纸复制磁痕。

(1) 将马蹄形交直流磁轭探伤器接至交流档上。

(2) 检测灵敏度试验，将A₁－30/100试片紧 贴在机架被检测的表面上，试片上无人工槽的一 面朝外，胶带纸不要贴住试片有槽的位置，把极 间距离调至100～150mm范围内，开启电源，喷洒 磁悬液，观察磁痕显示，若试片上十字及圆形槽 磁痕显示清晰，则仪器检测灵敏度达到要求。

(3) 连续湿法检测。先将检测表面用磁悬液 均匀润湿，然后接通电1～2s，与此同时喷洒磁 悬液，停止喷洒后，再通电数次每次0.5～1s。

(4) 马蹄形电磁轭，只有2个磁极是纵向磁 化，只能发现与2极连线垂直和成一定角度的缺 陷，对于平行2极连线方向的缺陷则不能发现， 为了避免缺陷漏检，同一部位至少要作一次互相 垂直的检测。

(5) 电磁轭探伤器的磁通密度的变化，取决 于2极是否接触良好和极间距的大小，在操作时 要注意2极等检测面接触良好。

(6) 检测面的观察检查，在磁痕形成之后，立即进行。

(7) 用此方法检测联轴箱4个小圆角上的疲劳裂纹以及齿轮床的大小齿轮齿根的疲劳裂纹等机 件检测结果比较令人满意，笔者已经检测过多间 糖厂的压榨车间构件。

(8) 笔者在2002年至2004年榨季检测机架 120座，所发现疲劳裂纹如图 2（A－B）位置中所 示的疲劳裂纹占70％，将近有50个机架在此处出 现疲劳裂纹，400mm长，由A点向C方向扩展，经 超声波测定裂纹深度50～60㎜左右。

图2(Figure 2)

图2 机架裂纹方向

可用等记号笔作出标记，做好记录或用透明 胶带纸复制磁痕。

机架材质一般采用ZG35铸钢，应经退火热处 理。一旦经磁粉检测发现裂纹超过200mm以上都 要进行焊接修复后，才能使用。

如图 1中（1-1）截面的弯曲应力，相当应力 都比较大，在此部位出现的疲劳裂纹十分严重， 长达300mm以上。裂纹处壁厚65mm左右的机架。 现以图 1（1－1）中截面的疲劳裂纹焊接修复此 部位为例的焊接工艺方法。

(1)坡口制备。图 1中1-1截面的疲劳裂纹始 于机架边缘沿拐角处扩展至AB方向，再由A点向 AE方向延伸，见图 2（A-B）所示。采用碳弧气刨 加工坡口（图 2）用单面焊接双面成型。刨前必 须预热100～140℃，用Ф8mm的碳棒先刨出坡口 深度，并用微型角向砂轮将坡口表面的硬化层磨 掉，沿裂纹2侧坡口表面2侧打磨出40mm宽的坡 口，露出金属光泽。

图3(Figure 3)

图3 坡口尺寸

(2)如果疲劳裂纹从机架边缘开始裂至另一 则边缘时，为了提高其抗扭和抗弯强度，在焊缝 始、终端加焊平补板，平补板具体尺寸见图 5

图4(Figure 4)

图4 焊道顺序

图5(Figure 5)

图5 补焊顺序及平补板

（a）所示。平补板材质为Q235，加焊位置见图 5（b）所示。

(3)补焊工艺参数，坡口修整好后，对坡口 2侧，用干粉法进行磁粉检测，目的是裂纹是否 清除干净。如果清除裂纹末端，要了解裂纹走向再进一步，打磨除去。补焊焊条为J507，焊前将 坡口2侧预热200℃，用ф4mm焊条补焊4层后， 然后用ф5mm焊条焊满坡口，焊道温度保持200℃ 左右，焊后立即用石棉绳覆盖焊缝，保温缓冷， 最后加焊平补板。焊道顺序见图 4。补焊顺序见图 5 。

(4)焊后检查。对于焊缝表面缺陷电磁轭探 伤器进行局部检测，不能存在40mm长的条状缺 陷。符合JB4730－94标准技术要求。对于焊缝内 部缺陷可用超声波横波探伤。我们已经修复的数座机机架，经过2个榨季的运行尚未发现异常。

表1

Table 1

表1(Table 1)

表1 焊接工艺参数

表1 焊接工艺参数