2003
福建糖业股份有限公司位于福建省漳州市， 距厦门港及漳州港分别70多千米和50多千米， 原糖运输不方便及接运费用高成了原糖加工生产 的头等难题，历年来一直采用原糖码头灌包和厂 内人工搬、运人工卸糖的作业方式。为进一步降 低厂内外接卸原糖的成本，提高企业原糖加工生 产的竞争力，2002/03年榨季结束后，公司领导 提出了“3000t/d原糖全部自卸”的改革思路， 本设计方案及构想即是根据公司的实际情况提出 的，在此愿与同行们进行交流。
(1)码头、万吨库日运卸原糖量3000t以上；
(2)原糖装、运、卸各环节运作方便快捷、 安全可靠；
(3)投资省，施工快。
保留自卸工程车原有的卸糖运作模式。借鉴 此前所参观的漳州港大豆集装箱自卸做法，拟采 用40英尺散货集装箱内底部加设锥形导流体(已 试验过倾斜角>45°原糖自流较好),箱顶入料， 箱左右两侧开设出料门的设计方案，旨在让大部 分原糖从两侧自流落下，剩余小部分再由人工清 落；卸落原糖通过车箱两侧（固定或移动）卸糖 滑板，经漏糖栏栅和/或挡糖板引入抛糖皮带输 送机送进万吨库内，然后由原糖抓斗吊内移撒放 堆高。
因散货集装箱尺寸不尽相同，本设计以运输 公司所提供的实物测量数据作为设计、计算基 础。
40英尺集装箱箱内尺寸：长×宽×高= 12.045m×2.3m×2.37m。 箱内容积V1=12.045×2.3×2.37≈65.66(m3)。 箱内底部左右对称加设45°锥形导流板,占用容积V2=1/2×2.3×1.26×12.04=17.45(m3), 即占去箱内总容积的比例=17.45/65.66≈26.6%。
箱内设计分隔为前后2大室4小格。每小格 内为消除45°锥形导流板与出料门左右两边箱 侧所形成的死角，应考虑加设4片约60°；倾斜 的两侧导流三角平板，估计占去锥形导流体容积 的1/4，即26.6%÷4≈6.7%。 2项合计，箱内 锥形导流体（倾斜角45°、 60°)共占用总容 积的比例=26.6%+6.7%= 33.3%,即占去1/3 箱内总容积则集装箱的有效容积V3=65.62× 2/3≈43.77(m3)。
取原糖堆密度0.87t/m3,原糖集装箱码头装 填系数0.9,则箱载重量=43.77×0.87×0.9≈ 34.27(t/箱)。
即改装后每辆40英尺原糖自卸集装箱车大 约可运载34t以上原糖此运输能力可为运输商 所接受
根据原糖承运商现有车辆为基础进行设计估 算，结果详见表1。
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表1 运力计算结果 |
即原糖承运商需另投入15辆40英尺自卸 集装箱车的运力才可满足3000t/d的运糖能力 要求。
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图1 锥形导流板设计示意图 |
箱内用厚度6~8mm的钢板将箱体分隔成前后2大室每一室箱顶分别开设各自的入料平推 密封门，长×宽约2660mm×1000mm，要求能加锁、防雨淋、推拉轻便（建议采用角铁框铆彩波板，设置滑动轮方便推拉）。
箱内每一室再用锥形导流板（45°、 60°） 分隔成2个小格。每小格左右侧下部分别对称开 设出料门，长×宽约1000mm×800mm(可定购规 格门制品)。每个箱体2大室4小格共需均布开 设8个出料门.改造后箱内应拉撑加固,以增强 箱体钢结构强度。
每个集装箱出料门下分别焊制活动式卸糖滑 板挂环2个,共16个。
利用万吨库第1期已改造的自卸斜台,再进 行第2期改造.现有万吨库内原糖2°自卸斜台 7m正门延伸段保留,改造成可供自卸工程车和 自卸集装箱车卸糖两用斜台;另在7m正门旁边 南面墙体开设第2道门(宽×高=4000mm× 6000mm),现有南面斜台拆改为宽度3m、倾角1° 的斜台,门外道路与之用舒曲线过渡;1°斜台 长度同现有的2°斜台(约13m),仅供作自卸集 装箱车专用通道。
所有自卸车皆倒头开上斜台进行自卸。自卸 工程车走2°斜台，仍沿用以往油压顶起自动卸 糖方式即可，应优先安排。自卸集装箱车走1° 斜台为主，无自卸工程车候车时应及时调剂安排 走2°斜台卸糖，以提高斜台利用率，减少候车 作业时间，加快车辆周转，增加自卸车辆往返码 头和万吨库的日运输趟次。
设计于1°斜台两侧的地坑处分别安装一条 固定式抛糖皮带输送机:于2°斜台面北侧安装 一条活动式抛糖皮带输送机(附带有挡糖漏斗 专供集装箱自卸车卸糖用);两个斜台之间地坑 内的固定式抛糖皮带输送机必须可供两辆集装箱 自卸车同时卸糖作业之用,但必须错开放糖时 间,以免糖量过大/负载过重损坏皮带输送机电 机。抛糖皮带输送机宽度经测算应为800~ 1000mm，长度为15m，向万吨库内上倾10~15° 安装。
除活动式抛糖皮带输送机一边外，两个卸糖 斜台地坑上方分别设置3个漏糖栏栅平台，供作万吨库卸糖岗位人员操作面（挂卸活动式卸糖 滑板，开启、关闭出料门，人工扒糖，清扫现场 散落积糖等），同时可缓冲卸落原糖以免冲压损 坏皮带输送机。漏糖栏栅平台下需设立2处固定 式挡糖板，采用钢板铺设，倾斜向固定式抛糖皮 带输送机，倾角60°以上。
活动式卸糖滑板设计背面挂立固定在漏糖栏 栅平台靠卸糖处的护栏滑管上，自卸车就位后即 可将挂钩勾住集装箱出料门下2个挂环，打开出 料门即可进行卸糖。
设计在出料门开启后，集装箱中大部分原糖 由箱底部45°、60°锥形导流体在重力作用下， 通过箱外两边的活动式固定式、卸糖滑板引导， 经漏糖栏栅落入固定式和/或活动式抛糖皮带输 送机。而后由抛糖皮带输送机送进万吨库内，随 即由原糖抓斗吊转移另堆。
设计拟开设双斜台同时作业卸糖。单从万吨 库卸糖方面考虑，按上述运力安排，运时设计要 求：40t/辆自卸工程车卸糖时间40min/辆；20t/ 辆自卸工程车卸糖时间20min/辆；40英尺自卸 集装箱车卸糖时间30min/辆；最多只允许万吨 库双通道卸糖作业交接班、轮流吃饭、候车耽搁 等误工时间为1h。
根据以上运作情况安排进行计算复核结果， 运力运时刚好可以满足要求。
正常作业情况下，码头散糖装车能力可满足 上述3+6+15=24辆自卸车3000t/d的装货要求。
根据运力计算，公司需投资购置15个40英 尺散货集装箱进行改造。估40英尺散货集装箱 二手货单价6000 8000元（平均7000元/个），需投资10.5万元；箱体改造增加锥形导流体、 入料平推密封门、出料门等费用约6000元/个， 需投资9万元；万吨库2个自卸斜台新增改造费用估计6万元；抛糖皮带输送机、漏糖栏栅平台、 卸糖滑板、挡糖板等约5万元；合计投资费用在 30.5万元左右。
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表2 运力、运时设计 |
现有原糖码头灌包接卸糖的作业方式,不仅 难以满足原糖船船东及港务局对泊位停靠时间的 要求,同时也因工作环节多、程序复杂不便装卸 过程管理，还增加许多人工费用和原糖损失。以 年加工原糖量10万t计算，则自卸集装箱改造 后产生可测算的经济效益：
原有码头原糖灌包接卸糖方式是：为提高卸 糖效率，减少原糖船停泊作业时间，采取由输送 带将原糖送入码头仓库灌包与船舱灌包同时作 业，两者作业原糖量比例约为4:1。由于码头收 费均是按照原糖吨数计费，在同样的条件下，灌 包接卸糖方式需增加发生如下费用：
①码头仓库费用((1元/t): 10万t×1元/t×4/5=8万元
②码头灌包费用((4元/t ): 10万t×4元/t×4/5=32万元
③原糖船的船舱灌包费用((5元/t ): 10万t×5元/t×1/5=10万元
④灌包用麻袋费用(麻袋可重复使用，以年 损耗率2%计，每条麻袋2元): 10万t×10条/t×2元/条×2 %=4万元
⑤缝包用麻绳费用(0. 02元/袋): 10万t×10条/t×0.02元/条=2万元
⑥运输途中押运费用(0. 25元/t): 10万t×0.25元/t=2. 5万元
⑦厂内人工卸糖费用((4元/t): 10万t×4元/t=40万元
⑧因码头灌包原糖损耗0. 2 ‰，以原糖价 2200元/t计: 10万t×0. 2‰0×2200元/t=4. 4万元
⑨因厂内人工卸糖，麻袋带走原糖损耗0. 5 ‰，以原糖价2200元/t计: 10万t × 0. 5‰ × 2200元/t=11万元
⑩因码头灌包增加麻袋的运输费用(每条麻袋净重lkg，吨运费36元): 10万t×10条/t × 0. 0 01 t/条× 36元/t=3. 6万元
实施上述散装原糖自卸方案后，可节约上述 10项费用合计117. 5万元/年，即原糖自卸集装 箱改造后可预算的经济效益117. 5万元/年。
由于原糖码头灌包的接卸作业方式主要依靠人工劳力作业，不仅劳动力组织困难，而且管理 繁杂、效率低下，时常会出现因作业量达不到要 求造成原糖船离港误期，受到原糖船东和港务局 的罚款，给公司带来不可估量的经济损失。
本设计方案施工完成后，马上投入运行，从 2003年承接3批原糖共计3.6万t的情况看， 确实取得了很好的效果。改造后的40英尺原糖 自卸集装箱自卸原糖量达到99%以上，箱内仅残留少量的原糖，人工清糖工作量小，耗费的辅 助时间短，设定运力，运时准确性高，能按计划 完成原糖的卸糖计划任务。且3批(每批1.2万t)原糖随着新的作业经验的不断总结而不断得到 完善，卸糖任务由第1批的5天完成减少至第3 批的4天完成，若原糖批量越大作业时间还会大 幅度减少。实施散装原糖全部自卸方案后，不仅 劳动效率大大提高，接卸原糖费用大为减少，企 业因此取得了较好的经济效益，提高了企业参与 炼糖生产的竞争力，而且港务局和原糖承运船商 方面也大加称誉，为企业赢得了良好的声誉。