纯碱, 又名碳酸钠、苏打, 是一种重要的化工基本原料, 广泛应用于轻工日化、建材、化学工业、食品工业、冶金、纺织、石油、国防、医药等领域, 用作制造其他化学品的原料、清洗剂、洗涤剂, 也用于照相术和分析领域。某纯碱生产企业是国家"七五"重点建设项目, 始建于1983年, 现已达到300万吨产能, 居世界合成碱生产企业前列。为更好地从源头控制和预防职业病危害, 保护劳动者健康, 为该类企业职业病防治提供科学依据, 我们对该厂进行了职业病危害因素现状评价。

1 材料与方法 1.1 调查对象

某纯碱生产企业各生产车间及其作业工人。

1.2 调查方法

通过职业卫生调查表了解该企业的基本情况; 通过现场调查了解作业工人职业卫生防护措施、防护用品发放情况、应急救援情况、职业卫生管理及职业健康监护情况; 通过查阅厂方提供的相关资料了解该厂的生产工艺流程, 识别生产过程中产生的主要职业病危害因素并进行检测, 分析评价其对作业工人健康的影响以及职业病防护设施的防护效果。

1.3 依据 1.3.1 检测依据

粉尘按《工作场所空气中粉尘测定》^[1]进行现场采样与分析, 化学类毒物按《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》^[2]和《工作场所空气有毒物质测定》^[3]进行现场采样与分析, 噪声按《工作场所物理因素的测定第8部分:噪声》^[4]进行测定, 高温按《工作场所物理因素测量第7部分:高温》^[5]进行测定。

1.3.2 评价依据

依据《工作场所有害因素职业接触限值第1部分化学有害因素》^[6]、《工作场所有害因素职业接触限值第2部分物理因素》^[7]和《工业企业设计卫生标准》^[8]进行评价。

2 结果 2.1 企业概况

该纯碱厂生产车间主要有石焦车间、压缩车间、盐水车间、石灰车间、重碱车间、煅烧车间、包装车间、排渣车间。该厂在册职工1 929人, 其中一般管理人员304人, 有副科级以上管理人员87人, 一线操作工1 538人。管理人员及维修工日工作时间8 h, 每周工作5 d; 一线操作工实行四班三倒制运行, 每班工作时间8 h, 每周工作5~6 d。本厂装置为连续生产, 年工作时数为8 000 h。

2.2 现场职业卫生学调查 2.2.1 生产工艺

该企业主要的生产工艺如图 1所示:

2.2.2 职业病危害因素识别与确定

通过对企业所提供的资料进行分析和现场调查, 确定在生产过程中存在的职业病危害因素主要有粉尘、氨气、碳酸钠、一氧化碳、氯化氢、硫化氢、噪声、高温。

2.3 职业病危害因素检测结果 2.3.1 粉尘检测结果

该企业空气中粉尘游离二氧化硅含量为3.6~4.0%, 类型为石灰石粉尘, 本次粉尘定点采样76个作业点, 16个作业点超标, 超标率21.1%, 粉尘浓度范围为0.6~33.07 mg/m3, 超标点检测结果见表 1。

粉尘个体采样15人次, 8人次超标, 超标率53.3%, 个体接触粉尘的浓度范围为1.29~20.67 mg/m3, 超标点检测结果见表 2。

2.3.2 化学类毒物检测结果 2.3.2.1 氨气检测结果

本次检测氨67个作业点, 超标点10个, 超标率14.9%。工作场所中氨浓度范围为0.4~31.7 mg/m3, 超标点检测结果见表 3。

2.3.2.2 氯化氢检测结果

本次对重碱车间盐酸罐处空气中氯化氢进行了检测, 共检测2个作业点, 超标点0个, 检测结果均 < 0.2 mg/m³。

2.3.2.3 硫化氢检测结果

重碱车间由于工艺需要设置硫化钠罐一座, 生产过程中会产生硫化氢, 对硫化钠罐处空气中硫化氢进行了检测, 共检测2个作业点, 超标点0个, 检测结果均 < 0.53 mg/m³。

2.3.2.4 碳酸钠检测结果

本次对煅烧车间、包装车间存在的碳酸钠进行了检测, 共检测58个作业点, 超标点8个, 超标率为13.8%, 碳酸钠浓度范围为0.18~56.64 mg/m³, 超标点检测结果见表 4。

2.3.2.5 一氧化碳检测结果

本次对煅烧车间、压缩车间、石灰车间空气中存在的一氧化碳进行了检测, 共检测了12个作业点, 超标点0个, 一氧化碳浓度检测范围为0.36~1.44 mg/m³。

2.3.3 物理因素检测结果 2.3.3.1 噪声检测结果

本次现场检测盐水车间、石灰车间、重碱车间、煅烧车间、包装车间、压缩车间、排渣车间噪声作业点共161个, 超标点19个, 超标率为11.8%。噪声强度检测范围为62.9~110.9 dB (A), 超标点检测结果见表 5。各车间个体接触噪声强度均不超标。

2.3.3.2 高温检测结果

本次共检测煅烧车间、石灰车间、重碱车间16个高温作业点, 检测结果均小于职业接触限值。

2.4 职业病危害防护设施

该企业目前采取的职业病危害防护设施主要有:①本项目采用DCS集中控制系统进行生产操作, 对各工段实现远距离自动程序控制, 大大降低了操作人员的职业危害程度。②石焦车间皮带头尾设淋水喷头, 对皮带上的物料不断喷淋水滴, 防止粉尘飞扬。石灰车间石灰窑顶部抽气, 窑顶保持负压操作, 可以防止粉尘外逸; 采用电除尘及玻纤袋除尘器三级除尘设施清除窑气中的粉尘。③对氨盐水泵滴漏点密封管理, 杜绝密封点跑冒滴漏。对散发到车间的微量有毒气体采用全面自然通风并安装有局部机械通风及岗位送风装置, 在存在氨泄漏危险的液氨站设置有氨气泄露自动报警仪。④为防止碱尘飞扬, 采用星型卸料器密封进料; 在包装机上方设引风管, 由引风管把含碱尘气体送至碱尘分离器, 回收碱尘后气体放空。⑤在存在可能泄露的岗位设置CO自动报警仪, 石灰车间操作室放置便携式CO报警仪; 产生一氧化碳的设备露天布置, 同时司窑操作室内设排风扇, 加强通风, 防止一氧化碳聚集。⑥优先选择新型低噪音设备, 对各主要噪声源分别采取消声、吸声、隔声、减振等防治措施。在操作人员可能接触到的高温管线及设备部位均应设置保温防烫层。

2.5 职业卫生管理情况调查

该企业成立了由厂长、分管职业卫生的副厂长、安全环保部和车间主任等组成的职业病防治领导小组, 有1名专职人员负责职业卫生管理工作, 兼职职业卫生管理人员1名, 各生产车间配备1名兼职的职业卫生负责人并建立了职业卫生管理制度和职业卫生档案。

2.6 应急救援措施

该企业制定了《液氨泄露应急预案》、《石灰车间窑顶、窑内一氧化碳中毒现场应急处置方案》。确定了救援人员的分工及职责, 配备了应急救援人员和必要的应急救援器材、设备, 并对其定期进行演练, 并对演练记录保存留档。现场医疗救治工作依托有救治能力的医疗卫生机构, 能满足突发职业中毒等事件的现场医疗救治工作。

3 讨论

该厂存在的职业病危害因素主要有粉尘、氨气、碳酸钠、一氧化碳、氯化氢、硫化氢、噪声、高温, 检测结果显示粉尘、氨气、碳酸钠、噪声均有不同程度的超标。

3.1 超标原因 3.1.1 粉尘超标原因

① 上料、卸料或振动筛作业时易产生高浓度粉尘, 且在作业现场通风除尘措施效果不佳; ②落(出)灰口处密封效果不佳; ③作业人员在粉尘浓度较高的现场时间较长。

3.1.2 氨超标原因

① 重碱车间生产工艺流程中存在氨的挥发; ②煅烧车间各重碱皮带、各轻灰煅烧炉炉头进碱皮带上湿重碱氨的挥发, 集合埋刮板输送机内高温碱会使其中的空气膨胀造成正压, 造成气体外泄夹带氨。

3.1.3 碳酸钠超标原因

① 设备密封性不好, 存在跑、冒、滴、漏的现象; ②地面上存在湿重碱, 造成二次扬尘污染; ③烧炉头部炉气, 旋风分离器炉气泄漏带出碱尘; ④运碱皮带为敞开式, 易泄露湿重碱。

3.1.4 噪声超标原因

① 高噪声设备运转; ②有的安装有高噪声设备的房间门窗关闭不严或采用单层玻璃, 隔音防噪效果较差; ③作业人员在高噪声环境中作业时间较长。

3.2 建议

结合以上原因分析, 笔者建议:①企业要高度重视职业病防治工作, 建立定期监测制度, 加强实验室的自检能力^[9]。②加强对职业病防护设施的日常维护; 加强超标点的局部通风排毒措施; 对密封系统进行经常性维护, 防止毒物的跑、冒、滴、漏。③对工作场所卫生进行打扫, 以减少粉尘、碳酸钠的二次扬尘。④安放高噪声设备的房间, 生产时应密闭, 以减轻对周围环境的危害; 操作室应采用中空玻璃密闭窗、隔声门、内贴吸音板或设吸音板吊顶等综合减噪措施, 以有效降低噪声。⑤作业工人在生产劳动过程中应佩戴好个人防护用品, 保护自身健康。

综上所述, 该企业高度重视职业病危害防治工作, 现有职业病危害防护措施和应急救援措施基本可行, 并及时发放个人防护用品。同时, 该企业设置了职业卫生管理机构, 职业卫生管理体系较为完整, 职业卫生管理水平较高。职业健康检查显示未检出与职业病危害因素相关疾病。但对于检测结果超标部位, 企业应引起足够重视, 要改进防控设施并与个体防护相结合, 加强对职工的职业健康教育, 提高其自我防护意识, 防止职业病的发生。