2017, Vol. 8引用本文 |
| 难处理金矿预处理方法研究现状 |  [PDF全文] |
金是最早被人类发现并利用的金属之一，由于赋存稀少且存在稳定，黄金成为一种特殊的金融战略储备物质，对于国民经济有着十分重要的影响[1].此外，因其具有良好的延展性，金在装饰、电子通讯、航空航天等领域也有重要应用[2].
在经济迅猛发展的形势下，社会对金等贵金属的需求也在不断增加.因此，金矿床的开采力度和开采规模不断加大，这就使易于处理的金矿石日渐枯竭，难处理金矿逐渐成为黄金工业的主要资源来源[3]，所以从难处理金矿中提金技术的研究已经成为国内外的一个热门方向.
1 难处理金矿资源概况 1.1 难处理金矿的界定随着技术工艺的不断发展，难处理金矿的界定也在不断发生变化，而金矿难易处理的主要依据是在当下的技术经济条件下，采用最成熟的生产工艺处理该类矿石的效果，因此它在学术上并没有一个明确的界定.
目前，行业内很多研究人员都默认一个界定规则：如果某矿物在细磨后直接使用氰化法处理，金的浸出率小于80 %，就称此类矿石为难处理金矿，又称为顽固金矿石或难浸金矿石[4-6].
在处理此类金矿时，很难产生较高的经济效益，而且生产中必须采用复杂的技术工艺，此外还会有程度较大的资源浪费，所以研究经济适用的方法处理此类金矿已经成为迫在眉睫的任务.
1.2 难处理金矿资源现状随着金矿的大规模开发，容易处理的金矿资源不断减少，难处理金矿资源成为日益重要的金矿原料.目前，世界各国都非常重视难处理金矿资源的开发利用，而其中以南非、美国、澳大利亚以及乌兹别克的难处理金矿石储量最高.据统计，目前全世界的所有金矿储量中，难处理金矿的比例占到60 % ~70 %，而在目前世界黄金总产量中，由难处理金矿产出的金可以占到30 %左右[7].
难处理金矿在我国的开发已经比较普遍，每年都有多处矿床被开发利用，但与此同时，又有新的难处理金矿矿床被发现，所以其在已探明的所有黄金矿产储量中基本保持稳定比例[8].目前，我国已探明的难处理金矿石储量约为1 200 t，在已探明的金矿资源中占到30 % ~ 40 %，主要分布在贵州、云南、四川、甘肃等省份.
1.3 难处理金矿的分类根据工艺矿物学的特点分析以及这些矿石难处理的原因，可以对难处理金矿石做出分类，见表 1[9-12].
| 表1 难处理金矿的分类 Table 1 Classification of refractory gold ores |
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复杂多金属硫化矿在我国的储量最为丰富，也是产金量最多的一种类型.常见的此类矿石包括黄铁矿、砷黄铁矿及辉锑矿等.在这类金矿中，金微粒被高度浸染，并且被包裹于硫化物中，难以暴露于浸出液中，大大降低金的浸出率，而利用单纯的机械磨矿不能使这些金微粒从脉石包裹中暴露出来.另外，在氰化浸出金时，某些硫化矿中含有砷、锑等的硫化物，这些硫化物及其氧化产物都不稳定，易溶于氰化剂中，会消耗大量的氰化剂，造成浪费[13].同时，这些物质在与氰化剂发生反应时，还容易在金表面生成阻碍金浸出的膜或沉淀，阻碍金的浸出[14].
一般认为，从含碳量高于0.2 %的原生矿石中提取金时，矿石中的固体碳和有机酸将会对矿中的金产生“劫持”，降低氰化过程中金的浸出率，这种现象称为“劫金”现象[15]，而这种矿石被称为碳质金矿.
需要注意的是，以上几种难处理金矿并没有明确的界限，即同一种矿石，可能既有复杂多金属硫化矿的特征，也含有有机碳组分，存在“劫金”现象[16].对于这些金矿，用常规的方法很难将其中的金富集提取，所以需要在氰化浸出前对其进行预处理.目前，关于复杂多金属硫化矿和碳质矿的研究较多，而碲化矿由于储量很少，经济效益低，所以相关研究很少.
随着环境保护和资源循环的理念日益深入人心，“城市矿山”的概念也被越来越多的研究者所接受.所谓“城市矿山”，指的是富含有价金属的电子废弃物，这些电子废弃物是一种危险的工业废物，但同时其中的金、银等贵金属的含量也大大超过原生矿床.此外由于其中金属种类复杂，除贵金属外，还含有大量的铁、铜、铝等杂质金属元素，成分复杂，提金困难，所以也是名副其实的难处理金矿，有着很高的利用价值.
2 预处理方法预处理方法的实质就是通过一些物理、化学方法的处理，消除矿物中的有害杂质，或破坏矿物中脉石等物质对金的包裹，使其暴露于浸出液中，从而达到提高浸出率的效果.
目前国内外对于难处理金矿预处理的研究已经有很多，可以将其分为火法预处理和湿法预处理2大类，其中火法预处理方法主要指的是焙烧法，而湿法预处理则可以根据氧化工艺的不同，分为加压氧化法，生物氧化法，以及化学预处理法等几种不同的方法.
2.1 焙烧氧化法在难处理金矿的预处理方法中，焙烧氧化处理是最早被研究，也是目前最成熟、应用最广泛的一种方法.这种方法工艺成熟，操作简单，技术可靠，对原料适应性强[17]，在工业上占据着主导地位.
氧化焙烧的原理是[18－20]：在高温下，金矿中的硫化物、砷硫化物、碳化物等与氧气发生反应生成新的氧化物，使这些矿物对细微金粒的包裹被破坏，从而能让金最大限度的暴露于氰化浸出液中，这样就可以提高后续氰化处理中金的回收率.
2.1.1 传统焙烧法1）复杂多金属硫化矿方面.使用焙烧法处理此类难处理金矿是目前研究最为广泛，也是工业上使用最多的一种方法.在高温下，矿石中发生的主要化学反应为[21]：
12FeAsS+29O2=4Fe3O4+3As3O4+12SO2
2FeAsS + 6O2=Fe2O3+As2O3+2SO2
3FeS2+8O2=Fe3O4+6SO2
4FeS2 +11O2= 2Fe2O3+8SO2
通过以上反应，将矿物中的硫化物氧化，使其晶体结构被破坏，打开对金的包裹.在氧气不足的情况下，砷黄铁矿中的砷会进入气相中：
3FeAsS = FeAs2+2FeS + AsS
在氧气充足的情况下，如果砷黄铁矿与黄铁矿同时存在，则其中的砷也会进入气相：
6FeAsS+12FeS2+45O2=14Fe2O3+4As4S4+24SO2
在焙烧处理后，砷和硫以气体形式进入气相，避免砷化物、砷酸盐、硫化物等继续覆盖在金粒表面；同时，随着矿物中砷和硫的减少，氰化剂的用量也随之减少.
2）碳质矿.焙烧法是最适合处理碳质金矿的一种方法.这是因为焙烧不仅能破坏硫化物或石英对金的包裹，使其最大限度暴露于氰化剂中，还可以使碳质金矿中的碳物质氧化而失去活性，消除碳物质对氰化浸出的不利影响[22].经过传统焙烧预处理的碳质金矿石，金的提取率可以达到很高水平.
王成功[23]对辽宁丹东某碳质难处理金矿采用焙烧处理的方法，矿石中的硫化物和活性炭的氧化率和灰化率分别达98 %和97 %，金的浸出率达到84.8 %.除此之外还有大量的研究表明[24-25]，采用焙烧法处理碳质金矿可以有效地消除“劫金”现象以及矿物中砷、硫的影响，大大提高金的浸出率.
焙烧法在难处理金矿预处理方面有着一定的优势，但传统的焙烧方法在处理过程中会释放出一定量的含有砷、硫、锑等元素的有害气体，给环境造成很大压力.因此在实际应用中，传统的焙烧方法受到一定的限制.
2.1.2 焙烧法的改善1）两段焙烧法.传统焙烧法过程中存在着一定的问题.在氧气充足或砷含量过高的情况下，矿物中的砷不能全部进入气相，而会有少部分留在矿物中，转化成As2O5，继而形成砷酸盐.这些砷酸盐难挥发，并且会以薄膜的形式覆盖在矿物表面，阻碍金的暴露[26].
为此，有研究者提出两段焙烧工艺，其原则工艺流程如图 1[27]所示.
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| 图 1 两段焙烧工艺原则流程 Fig. 1 Flowchart of two stages roasting |
李新春[28]对新疆某金矿（含砷量3.25 %，含硫量26.53 %）采用两段焙烧处理，经过该工艺处理后，硫和砷都得到较好的脱除，且后续的氰化过程中金的浸出率达到92.94 %.吴智[29]针对某难处理金矿，采用两段焙烧处理，矿物中的硫基本得到完全脱除，砷的脱除率达到52.56 %，后续氰化过程中金的浸出率达到88.92 %.
两段焙烧法是在传统焙烧法基础上的一种改进方法，可以有效的提高砷和硫的脱除率，解决高砷矿物产生砷酸盐二次包裹的问题.与此同时，焙烧时产生的As2O3，也可以进一步处理得到相应副产品，避免对环境的污染[30].两段焙烧法同样有其弊端，如果矿物中铁含量较高，会在焙烧过程中生成一些铁的氧化物，这些氧化物也会阻碍金的暴露，从而影响氰化过程中的浸出率.
2）固化焙烧法.近年来，有研究者提出一种固化焙烧新工艺.这种工艺的基本原理为，利用钠盐或镁盐等物质与矿物的作用，将其中的砷转化为砷酸盐，从而避免其进入气相，排除它对制酸系统的干扰，也减轻环境污染.从其作用机理可以看出，该工艺只适用于砷含量很低的矿物，因为砷酸盐对金有“二次包裹”现象，而当砷含量很低时，生成的砷酸盐不足以对金的氰化产生影响，而且避免砷的氧化物对氰化过程的不利影响.
宋岷蔚[31]对四川某难处理金矿进行固化焙烧处理研究.采用MgO作为固化剂，经过焙烧处理后，矿物中的砷和硫转化成为砷酸盐和硫酸盐，从而避免其氧化物对后续氰化的影响.叶兴旺[32]对灵宝黄金冶炼厂的难处理金矿进行固化焙烧处理研究，他采用Na2CO3作为固化剂，效果明显.
通过固化焙烧，不仅能够将金暴露于浸出剂中，提高金的浸出率，而且对环境友好，成功改善传统焙烧的缺点，是一种具有良好发展前景的新兴工艺.
3）微波焙烧法.微波是一种电磁波，能够利用其自身在物料内部的能量消耗而对物料直接进行加热[33].作为一种新兴的冶金处理工艺，微波焙烧法在国外已有大量研究[34-35]，这些研究表明微波可以使矿物中的活性炭在短时间内被迅速加热，从而失去活性，避免矿物中的“劫金”现象.与此同时，经过加热焙烧，矿物中的硫化物也被氧化，使其中的金暴露出来.微波焙烧法就是采用这个原理来提高金的浸出率.
加拿大EMR公司[36]在该工艺的研究上具有代表性，该公司使用微波作为加热手段，对难处理金矿进行焙烧预处理，达到良好的效果.Nanthakuma1r等[37]对Barrick’s Goldstrike ore低品位难处理金矿的微波预处理方法进行研究，经过该方法处理后的矿样，再经过氰化浸金，金的浸出率可以达到95 %左右.陈伟等[38]对某含金硫化矿进行微波焙烧研究，随后进行碘化浸出，金的浸出率从直接碘化浸出的9.82 %提高到71.56 %.
微波焙烧法是基于传统方法的一种改进工艺，相比于传统方法，该工艺升温速度更快，加热更加均匀，有更好的处理能力，发展前景良好.
焙烧法是目前工业上应用最为广泛的一种预处理方法.随着技术的进步和环境保护的需求，焙烧法不断得到改善，为这一古老而传统的的工艺在工业应用上带来新的生机，世界上较有代表性的焙烧氧化厂有美国的Jerritt Canyon、南非的New Consort等[12].
2.2 加压氧化法加压氧化法是对常规氧化浸出的改进方法，反应在高压釜中进行，通过升高温度和增大压力促进氧化反应的进行，使硫化物和砷化物被氧化，从而打开对金的包裹，提高后续浸金的浸出率.加压氧化法可以分为酸性方法和碱性方法2种，其中酸性氧化法是研究较多，发展前景较好的一种方法，该方法所用的介质主要是H2SO4和HNO3.
使用H2SO4作为介质时，酸性氧化法的主要反应式为[39]：
4FeAsS+13O2+6H2O=4FeSO4+4H3AsO4
2FeS2+7O2+2H2O=2FeSO4+2H2SO4
由上述反应产生的H3AsO4并不是最终产物，随着反应温度和酸度的变化，其中的砷主要以结晶状FeAsO4的形式沉淀而最终以固体废弃物的形式被排放，不会释放有毒气体进入尾气，所以这种工艺对环境较为友好.
使用HNO3作为介质时，黄铁矿中的砷也会以FeAsO4的形式随矿渣排放.主要发生的反应为[40]：
2FeS+10HNO3=Fe2(SO4)3+H2SO4+10NO+4H2O
3FeAsS+14HNO3=Fe2(SO4)3+FeAsO4+
2H3AsO4+14NO+4H2O
其中生成的NO会被釜中的氧化剂氧化，继续转化为HNO3，不会随尾气排放.
杨洪英[41]针对湖南某难处理金矿进行酸性加压氧化研究试验，经过加压氧化后的矿样，在随后的氰化浸金中金的浸出率达到90.87 %.金创石[42]对国内某难处理金矿进行酸性加压氧化法预处理，金精矿的脱硫率为93.85 %.
需要注意的是，如果钙或镁的碳酸盐这种耗酸组分是难处理金矿中的主要成分，酸性加压氧化法将不适用，宜选用碱性加压氧化法对其进行预处理.
加压氧化法最早于1985年被美国Mclaughlin金矿采用并投产[12]，随后在加拿大、美国、巴西等国家的金矿公司相继得到使用.加压氧化法本质上是对常规氧化浸出的改进，经过加压氧化法预处理后的难处理金矿，金的浸出率可以达到很高的水平，而且该工艺处理后释放的尾气中基本没有含砷或硫等有害气体，对环境友好.但是该工艺对设备的要求非常严格，必须可以承受很高的温度和压力，因此大规模的工艺生产中成本太高，受到一定的限制.
2.3 微生物氧化法微生物氧化浸出技术在冶金领域的应用，是通过某些微生物对矿物中一些物质的化学作用，将其选择性的浸出，从而实现有价元素的富集或者有害杂质的分离等效果.微生物氧化法属于一种清洁技术，具有无污染、流程短等明显的优势，是未来冶金领域一个颇具前景的发展方向.
微生物法预处理难处理金矿的实质是将其中的金属硫化物氧化，使其溶解，以打开对矿物中金的包裹.其作用机理目前存在着很大的争议，有直接氧化和间接氧化2种不同的观点[43].
直接氧化机理认为微生物吸附于矿物表面，对矿物直接进行氧化分解，将不可溶的硫化物氧化为硫酸盐而溶于浸出液中，反应式为：
2FeS2+7O2+2H2O=2FeSO4+2H2SO4
间接反应机理则认为利用微生物新陈代谢的产物Fe3+将矿物中的硫化物氧化，同时产物Fe2+又很快被细菌氧化为Fe3+，这样就形成一个循环反应.其反应式为：
4FeSO4+O2+2H2SO4=2Fe2(SO4)3+2H2O
4FeAsS+11O2+2H2O=4FeSO4+4H3AsO2
近年来，越来越多的研究者开始认同间接反应的机理.该机理认为，在浸出过程中细菌会吸附于矿石表面，但其作用只是再生Fe3+并将其富集于矿物表面以加快反应速率，即矿物的氧化过程中氧化剂实际上是Fe3+，而不是细菌的生物代谢作用[44].
黄中省[45]针对某难处理金矿进行单因素及连续生物预氧化—炭浸提金试验，结果硫的氧化率大于95 %.邓琼等[46]对含砷锑金精矿进行生物预氧化—氰化浸金研究，在最佳工艺条件下，金的浸出率可以达到76.5 %.
微生物氧化的预处理方法既没有焙烧法带来的气体污染和环境压力，又没有加压氧化法对设备的高要求以及高温高压带来的危险，同时具有流程简单，成本低等特点，是继焙烧法和加压氧化法之后有一个具有强大生命力的预处理工艺.
自1986年南非的Fairview金矿首先采用微生物氧化法建厂以来，该方法发展迅速，在世界上得到了一定应用.在我国，烟台黄金冶炼厂、山东天承细菌提金厂和辽宁天利细菌提金厂也先后建成[47]，取得了良好的经济效益.该方法也具有一定的局限性，如对酸碱度、温度等条件的控制必须非常严格，而且氧化效率较低，所以该方法目前应用于大规模工业化生产中的例子仍然不多，但其良好的应用前景已经充分展现.
2.4 化学预处理法近年来，化学氧化法逐渐引起人们的广泛注意，这是在难处理金矿石预处理方面很有效的方法之一[48].该方法的原理是在常压下利用某些强氧化剂或者某些碱预先处理掉阻碍氰化浸出的一些元素或物质，以达到提高金的浸出率的效果.这种方法中常用的强氧化剂有臭氧、氯气等.
2.4.1 臭氧氧化预处理在已知的强氧化剂中，臭氧的氧化剂仅次于氟排在第2位，这一性质为使用臭氧作为氧化剂，预处理难处理金矿提供了理论基础，随着臭氧氧化机制的日益完善，其实际应用也越来越得到国内外学者们的重视.对于难处理金矿，臭氧可以将其中的包裹金的硫化物氧化，从而使矿物中的金暴露，提高金的浸出率.
Elorza-Rodríguez E等[49]利用臭氧对2种黄铁矿型浮选尾矿在氰化浸金前进行预处理，证明臭氧预处理的可能性.钱方珺等[50]通过向难处理金矿中通入臭氧，加入协同氧化剂FeCl3在H2SO4体系与矿物发生反应，打破黄铁矿等硫化物对极微细粒型金的阻断，使被包裹金暴露出来，实现对难处理金矿的预处理.
目前有关臭氧氧化浸出反应的报道相对较少，因此该工艺还处在理论研究及实验阶段.该方法既可避免高锰酸钾、氯酸钠、二氧化锰等传统氧化剂的加入引入新的杂质，也避免双氧水等氧化剂的加入使溶液体系过度膨胀的问题，同时相比空气氧化浸出，臭氧氧化浸出效率更高，在常温常压下即可进行，可以高效处理各种难处理硫化物料，而且对原料适应性很强，是一种新颖、高效的清洁湿法冶金预处理工艺.
2.4.2 氯化氧化预处理氯气溶于水后，会转化成有强氧化性的次氯酸，氯化氧化法正是利用这一机理对难处理金矿进行预处理.其目的是将矿物中的硫化物氧化，使其中的金得以暴露出来.当某碳质金矿中有较高的氧化钙含量时，氯化氧化法是处理此类金矿最有效的方法之一，因为次氯酸能与矿石中的氧化钙发生作用，转化成次氯酸钙或氢氧化钙，这些物质会对矿物中碳物质起作用，减轻“劫金”现象.
氯化氧化法在国外的研究非常早，早在20世纪70年代，美国卡林金矿[51]就有氯化氧化法预处理碳质金矿石的实际应用.刘娟丽等[52]对某碳质金矿进行氯化—氧化焙烧预处理研究，在随后的氰化浸金过程中金的浸出率可以达到95 %.
氯化氧化法处理碳质金矿可以取得非常好的效果，但是氯化物的腐蚀性强，对工作设备的耐腐蚀性要求过高.而且氯化物本身价格比较昂贵，成本高.因此，氯化氧化法在工业大规模生产上的应用受到限制，除针对某种特殊矿石之外，这种方法并不常见.
2.4.3 碱性预处理对于含辉锑矿和毒砂的难处理金矿，可在碱性条件下对其进行预处理，使这些矿物中的砷、锑等氧化为亚砷酸盐、亚锑酸盐等，这些盐类物质对金属的氰化没有消极影响，因此提高金的回收率.使用碱性预处理方法常用的试剂有NaOH、KOH、Ca (OH)2等.以NaOH为例，主要发生的反应为：
As2S3+6NaOH=Na3AsS3+Na3AsO3+3H2O
Sb2S3+6NaOH=Na3SbS3+Na3SbO3+3H2O
张冶磊[53]针对某黄金矿山氰化提金工艺提出改进方法，即原矿细磨后经NaOH碱性预处理后再采用氰化处理.经过NaOH碱性预处理后，金的氰化回收率可以达到90 %以上.李勇[54]针对内蒙古某黄金矿山金精矿，用NaOH和NaS作为碱性浸出剂进行碱浸预处理实验研究，确定最佳工艺条件.金的回收率由直接氰化浸出的约76 %提高到92 %，该工艺能获得较好的技术指标和经济效益.
碱性预处理方法虽然处理效果好，但适用范围较小，只适用于硫化物含量较低的难处理金矿，而且试剂的价格较高，经济效益低，所以工业应用很少.
化学氧化法已经在实验研究以及半工业试验中取得了良好的效果，但试剂用量大，成本高等问题限制了其在实际生产中的应用，且尚需解决一些工程技术问题.
3 总结与展望随着金矿资源的大规模开采，难处理金矿已经成为黄金产业的重要资源.此类金矿难处理的原因主要有以下3点，第1，金以微粒的形式被包裹于硫化物中，不能与氰化剂良好的接触；第2，矿物中含有有机碳组分，存在“劫金”现象；第3，矿物中的砷、锑以及其他复杂组分对浸出过程存在不利影响.
针对难处理金矿，在氰化浸出之前对其进行预处理是最常用的方法.通过预处理工艺，可以将矿物中的硫化物分解，使其中的金暴露出来，同时也可以消除矿物中某些物质对后续氰化浸金的消极影响，提高金的回收率.难处理金矿的预处理方法主要有以下4种，即焙烧氧化法、加压氧化法、微生物氧化法以及化学预处理法.
目前工业生产中应用最广泛的工艺是焙烧氧化法，该方法已有深厚的研究基础和应用经验，但随着环境保护的要求越来越高，其能耗高、污染大的缺点逐渐显露出来，成为应用中不可避免的问题.虽然近年来有很多研究者提出相关改善方法，但取得的效果均不显著.加压氧化法在实际生产中虽然得到一定的应用，但是由于其成本高，对设备要求严格等局限性，导致生产规模产量都不大，不能取得良好的经济效益.微生物氧化法和化学预处理虽然目前仍然存在一系列问题，如微生物氧化速度慢、对条件要求苛刻，化学预处理药品成本较高，但这2种方法也具有适用性广、对环境友好、处理效果好等突出优点，符合冶金工业发展形势，是非常有前景的发展方向.
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