0 前言

某矿属脉状钨锡矿床，矿石的矿物组成复杂，金属矿物以黑钨矿、锡石为主，并伴生有辉钼矿、黄铜矿、铁闪锌矿等，脉石矿物以石英为主.针对其长期以来除回收钨、锡资源外，对伴生硫化矿仅以钼铜混合精矿形式予以回收，导致资源浪费严重.近年来，随着有色金属资源的供求短缺及金属价格的稳步攀升，为合理、经济地回收这部分资源，提高其资源综合回收利用率，通过对尾矿性质的研究，拟将其中的钼、铜、锌资源分别予以回收.

1 试样及试样分析

取重选综合尾矿试样为研究对象，分别进行了光谱半定量分析、化学多元素分析及钼、铜、锌化学物相分析，结果见表 1、表 2及表 3.

从分析结果可见，尾矿试样中钼、铋、铜、锌的综合回收价值较高，但因该矿选厂现阶段钼铜系统现场原因，本试验未对铋资源进行回收研究.试样中还含钨、锡，且以脆性的黑钨矿、锡石状态存在，因此在浮选硫化矿过程中需要兼顾后续钨、锡矿物的回收问题.

2 研究内容与结果 2.1 选别流程

对于钼、铜、锌硫化矿而言，选别流程主要包括钼、铜、锌依次优先浮选；钼铜混浮-分离，锌硫混浮-分离；优先浮钼-铜锌混浮再分离等三种流程^[1-5].本试验在对3种方案进行探索比较之后，确定选用第2种部分混合浮选流程.

2.2 磨矿细度对铜钼选别指标的影响

取试样分别在磨矿细度分别为-0.074 mm含量45.0 %、52.4 %、57.6 %、65.62 %时进行浮选试验，磨矿时间与各矿物回收率关系见图 1.

由图 1可见本矿样钼、铜矿物回收率随着磨矿时间的增加而呈现递增的趋势，但锌的回收率则反之，估计是其在铜钼泡沫产品中的夹杂流失所引起的.为确保钼、铜、锌精矿质量及兼顾后续尚需重选回收钨、锡的前提下，试验确定选取磨矿细度为-0.074 mm粒级占57.6 %.

2.3 钼铜混浮的pH值影响条件试验

固定煤油用量为120 g/t，适当添加铜矿物的捕收剂，采用石灰调节矿浆pH值.

试验流程见图 2，试验结果见表 4.

从结果来看，钼、铜品位随石灰用量的增加而有下降的趋势，故以不加石灰为宜.

2.4 钼铜混浮捕收剂试验

选用单一煤油与煤油+乙基黄药及煤油+丁铵黑药进行效果比较.试验流程同图 2(捕收剂变化)，结果见表 5.

由表 5可见，单独用煤油做捕收剂时，铜矿物回收率仅为42.29 %，上浮不充分；而使用煤油+乙基黄药或煤油+丁铵黑药的组合时，都显现出对铜矿物有较好的捕收作用，经综合考虑捕收剂的来源及价格等因素，确定捕收剂选用煤油+乙基黄药的组合.

2.5 钼铜分离试验

钼铜分离作业采用工业上应用较广的硫化钠法^[6-9].因钼铜混扫泡沫产品钼、铜品位较高，将其与钼铜粗选泡沫产品合并后进行钼铜分离.试验流程见图 3.

试验选取硫化钠用量在200~500 g/t范围内进行钼铜分离试验.采用该法效果较显著，综合确定硫化钠用量在400 g/t时为最佳值，可得到钼精矿品位56.75 %，回收率85.13 %；铜精矿品位20.04 %，回收率76.68 %的选别指标.

2.6 锌硫浮选试验

锌硫浮选系统选用硫酸铜作为活化剂，锌硫分离使用石灰抑硫.通过药剂用量试验表明，在硫酸铜用量300 g/t、石灰用量400 g/t时为最佳值，经过一粗二精开路试验可获得锌精矿Zn品位47.28 %，回收率78.56 %的试验指标.因实际硫精矿产率较小，综合考虑将其与锌扫尾合并作总尾矿.

2.7 闭路试验

闭路试验流程见图 4，试验结果见表 6.

3 结论

(1) 试验确定的钼铜混浮再分离，混浮尾矿再浮锌的部分混合浮选流程，实验室小型闭路试验在试样品位：Mo 0.643 %，Cu 0.530 %，Zn 1.258 %时，获得钼精矿Mo品位56.07 %，钼金属回收率达98.52 %；铜精矿Cu品位15.82 %，回收率达91.05 %；锌精矿Zn品位45.93 %，回收率为80.34 %的指标.

(2) 本试验研究确定的流程具有结构简单、适应性强的特点, 研究成果对该类型多金属矿的资源综合回收具有一定的借鉴作用.