2008, Vol. 22引用本文 |
| 淄博铁鹰钢铁公司36m2烧结机的技术进步 |  [PDF全文] |
淄博铁鹰钢铁公司原料厂现有两台36 m2带式抽风烧结机, 其中1号烧结机于2004年7月建成投产, 2号烧结机于同年12月建成投产, 两台烧结机设计年生产能力为100万t。前期, 由于受员工相对缺乏实际生产经验, 烧结工艺制度不够完善, 各工序技术力量相对薄弱等因素的影响, 致使烧结各项生产技术指标处于较低水平。针对现状, 原料厂专门成立了攻关小组对烧结工艺、设备的关键环节和薄弱环节进行了改造, 广泛采用新技术、新工艺, 并结合烧结机的具体情况进行创新, 在原料条件受限制的情况下, 使烧结矿质量得到明显改善, 各项消耗降低, 为高炉优质、高产、低耗创造了条件。
1 加强技术革新, 选择合理的工艺制度 1.1 强化配料造球 1.1.1 物料控制烧结系统的配合料进入混料筒前, 配加了返矿、除尘灰和渣铁末。由于返矿中夹生料较多, 且渣铁末中≥5mm粒级含量高, 加之放灰制度不合理, 直接影响了配合料的混匀制粒效果。为加强对返矿平衡的控制, 采取了下列措施。
(1) 加强操作, 稳定水炭, 做到铺平烧透, 减少返矿循环量。
(2) 制定合理的放灰制度, 改单独间断放灰为集中连续均匀放灰。
(3) 及时焊补和更换筛板, 控制返矿粒度, 减少返矿量。
1.1.2 水分控制技术科对混合料含水量进行了多次试验, 结果表明, 一混水分应加足, 适宜的水分值应控制在7.0 %~7.5 %之间。
1.1.3 强化生石灰消化原料厂利用蒸汽将水温提高到70 ℃后, 在进厂石灰活性度合格的情况下, 石灰消化时间由原来的2.1 min缩短到1.08 min, 保证了生石灰的消化效果, 从而使混合料制粒效果大为改善。
1.2 实施厚料层烧结技术在混合料混匀和制粒效果得到改善后, 将料层厚度由原来的450 mm提高到650 mm, 相对减少了烧结机表层脆性烧结矿比例, 提高了烧结矿强度和成品率, 而且利用料层的自动蓄热作用, 提高了热利用率, 降低焦粉消耗, 起到了提质降耗的效果。
1.3 蒸气加热混合料提高料温前期, 余热锅炉蒸气通入二次混合机后, 虽然取得了一定效果, 但由于受蒸气压力偏小和压力不稳定等因素的制约, 给混合料水分和温度的调整增加了难度。原料厂于2006年4月份, 对原蒸气管道进行了改造并引入金岭铁矿电厂蒸气, 改造后, 蒸气压力明显提高且趋于稳定, 料温由原来的40 ℃提高到了60 ℃以上, 基本消除了过湿带对烧结过程的影响, 很大程度上提高了烧结机的垂直烧结速度。
1.4 提高烧结机有效抽风量 1.4.1 加强抽风系统的堵漏力度实践表明, 烧结机抽风系统漏风严重, 一般漏风率高达50 %~60 %以上。因此, 积极堵塞漏风, 提高有效抽风量, 是一项极为经济合理的技术措施。为此在这方面做了大量的工作, 且取得了明显效果。
(1) 及时更换不合格的台车, 台车肩头磨损及时修补。
(2) 选用大功率干油自动润滑装置, 保证台车弹性密封板润滑良好。原料厂烧结系统以前使用的小功率干油泵因无法达到规定压力, 造成加油不畅, 致使台车弹性密封板磨损严重甚至断裂, 大量的有效风量从此处泄漏, 严重影响了烧结机的抽风效果。
(3) 篦条固定销孔加强密封, 台车篦条烧损或掉落及时补上。
(4) 各风箱集灰管法兰连接处使用石墨盘根加强堵漏。
(5) 定期清理大烟道, 减少抽风阻力, 提高抽风量。
(6) 采取低炭厚料操作, 实施边缘压料, 防止了有效风量从台车挡板处泄漏。
1.4.2 采用合理的放灰制度前期, 由于操作工缺乏实际操作经验, 每次放灰都把集灰漏斗放空, 致使风量从卸灰闸阀处泄漏。针对现状, 及时采取措施, 要求抽风系统各放灰岗位严格遵守多管除尘器和重力除尘器的放灰制度, 本着细水长流的原则, 多管除尘器和重力除尘器下的漏斗不应放空, 需保存一定的存灰量, 以保证卸料闸阀处的密封性。
1.5 布料系统的改造前期, 因为料层厚度提高之后, 造成烧结料透气性变差, 垂直烧结速度减慢, 影响了烧结矿产量的提高。为了解决这一工艺难题, 原料厂决定, 在料层中沿水平位置安装松料器, 料面安装压料器。首先在1#烧结机进行试验, 安装松料器后, 在料层厚度和原料条件不变的情况下, 料层透气性明显变好; 同时, 使用压料器对烧结料面实行压料, 提高了表层烧结矿强度。通过采用上压下松的布料制度以来, 机尾断面出现“花脸式”的现象基本消除, 既提高了烧结料层透气性, 又不影响强度, 取得了理想效果。随后又对2#烧结机安装了松料器和压料器, 也取得了同样效果。
1.6 优化工艺参数因料层厚度提高后, 烧结料层中的热量分布发生很大变化, 故对工艺参数进行了调节。见表 1。
| 表 1 工艺参数 |
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1.7 优化配矿方案
(1) 本着高铁低硅的配矿方针, 结合本厂实际和炼铁要求进一步优化原料配比, 确定了合适的酸、碱矿比例。
(2) 提高烧结矿碱度, R提高到2.0±0.1, 为烧结矿发展铁酸钙体系液相创造了条件。采取降低烧结矿SiO2的方法, 来弥补R提高后对烧结矿入炉品位带来的影响。
(3) 确定适当的烧结矿Al2O3/SiO2比。经过试验将烧结矿Al2O3/SiO2比控制在0.25~0.35之间, 满足了烧结和炼铁的要求。
2 加强工艺管理, 实行标准化操作(1) 根据进厂原料的化验结果, 及时了解原料的成分变化情况, 并采取应对措施, 为配料调整创造先决条件。
(2) 加强电子皮带秤管理。对配料电子皮带秤进行连续跟踪, 发现问题及时校调, 尽量减少下料偏差, 确保下料准确。
(3) 强化生石灰抽检力度, 加强生石灰使用过程监控。公司质检部对影响烧结矿质量较大的生石灰取样方式、方法进行了改进, 效果明显, 基本杜绝了进厂生石灰掺杂现象。
(4) 严格工艺交接制度和夜班生产制度。针对各班岗位工人的技术操作不统一, 造成交接班时烧结矿质量产生波动, 原料厂制定了严格的工艺交接制度。规定配比、发料量等主要操作参数三班统一, 并有工艺员监督考核工艺交接制度的执行情况。
(5) 制定出台了《原料厂工艺纪律与规范化操作考核办法》和《原料厂工艺管理专业考核细则》。确定了合理的烧结机工作制度, 包括烧结机的布料与点火制度, 烧结料层真空度及风量的选择制度, 料层温度与废气温度的控制制度, 料层厚度与机速的控制制度, 烧结终点的控制制度等多项工艺制度。
(6) 实行设备点检制, 严格执行设备管理“五定原则”。
3 结论(1) 2007年铁鹰钢铁公司两台36m2烧结机通过提高工艺装备水平、优化生产工艺参数、完善生产管理等措施, 使得烧结各项技术经济指标大幅度提高, 2007年1~7月共生产烧结矿624 973 t, 利用系数1.85 t/m2·h。同时, 各项质量指标明显提高, 烧结矿ISO转鼓强度达到70.03 %、碱度稳定率达到81.2 %, 筛分指数下降到3 %以下, 全部返矿率也仅30 %, 创造了可观的经济效益。
(2) 为稳定和进一步提高烧结矿质量, 公司急需解决的问题是:稳定铁料的品位和成分、保证优质矿的配比、加强现场料场的管理、进一步提高生石灰质量。