0 前言

荡坪钨业有限公司半边山选厂在黑钨精选过程中，分选出相当量的伴生硫化矿。在实验室进行综合回收伴生有价金属钼、铋、铜的试验基础上，确定了钼铋混浮—钼铋分离—铜浮选”原则流程，并建成投产。由于该流程分选适应性差，设备配置不合理，生产操作不方便，选矿指标很不理想，经济效益差。钼、铋、铜的精矿品位分别为45.67%、14.16%、13.90%回收率指对综合回收系统而言，下同)分别是67.71%、27.61%、46.27%。经对该工艺流程进行技术改造，调整设备配置，优化工艺条件，获得了较高的选别指标，提高了综合经济效益。钼、铋、铜精矿品位分别达到48.24%、17.51%、15.80%，回收率分别提高到82.32%、68.57%、62.37%，年创经济效益50万元以上。

1 原工艺存在的问题 1.1 流程相对复杂、适应性差

该厂综合回收的原料是黑钨毛砂经抬浮脱硫而得的硫化矿物。主要由辉钼矿、辉铋矿、黄铜矿、黄铁矿及少量方铅矿、闪锌矿、磁黄铁矿、黑钨矿、白钨矿、锡石等矿物组成。其中钼品位2.56%~3.56%, 铋品位1.93%~2.72%, 铜品位2.23%~3.32%, 铁和硫含量在20%以上。

由于硫化矿原矿性质波动变化大，钼铋含量彼此高低悬殊，“钼铋混浮、钼铋分离”工艺适应性显得很差，尤其是分离时顾此失彼，分选指标不稳定也提不高。在钼铋混浮抑铜作业过程中，把大量的药剂带到了钼铋分离作业，硫化钠的解析时间长，效果也不明显。同时，辉钼矿、辉铋矿的可浮性相近，致使分离难度大，钼铋精矿中互含量较高，影响了精矿质量和回收率的提高(见图 1)。

1.2 内部结构不合理，浮选时间紊乱

经流程矿浆流量检测与生产实践观察，钼铋混浮作业只扫选一次且采用4槽3A浮选机，作业容积过大，泡沫稳定性差，易产生沉槽现象，影响钼铋回收率的提高。铋分离时，采用1A浮选机相匹配，容积偏小，搅拌能力低，难以适应矿浆量的波动，也易产生沉槽现象，影响分离效果。由于抑铜使用药剂量较多，选铜前只选用一台搅拌槽，脱药效果较差，硫酸铜的活化作用时间偏短，致使铜上浮量低，精矿品位和回收率都不高。采用1A浮选机作精选也易沉槽。由于设备配置不合理，使得各分选作业时间产生紊乱，影响各金属的选别效果。

1.3 药剂制度不科学，生产操作不方便

原生产工艺药剂使用种类多、给药点、给药量多且复杂，给生产操作带来不方便，操作人员难以熟练掌握。同时，各种药剂的混合交叉使用，易产生交互副作用既増加药剂消耗又影响选别效果(见表 1)。

2 工艺改进

根据原矿中钼含量较高、可浮性好，同时为了提高铋铜回收率，技术改造选择的原则流程为“优先浮钼—铋铜混浮—铋铜分离”。浮选设备均采用3A浮选机(见图 2)。矿浆仍用石灰调PH值。浮钼米用ZnSO₄与NaCN混合抑制剂。为提高钥精矿品位和回收率，选择三次精选和二次扫选。

(2) 铋铜混浮选用丁黄药作捕收剂，石灰抑制黄铁矿。采用一次粗选、二次精选和一次扫选，选出混合精矿进入分离作业，尾矿入尾矿池储存待处理。分离作业采用抑铜浮铋工艺。抑铜选用NaCN与石灰混合抑制剂。经一次粗选二次精选一次扫选，最终泡沫产品为铋精矿，扫选尾矿为铜精矿。

(3) 根据改造后的工艺流程，药剂制度进行了调优选择，使之更科学合理，操作人员能熟练掌握，也方便控制选别过程(见表 2)。

3 效果

经生产实践，改进后的工艺流程适应性强，获得了较高选别指标(见表 3)。钼铋铜的精矿质量明显提高，回收率大幅上升，综合经济效益显著。

4 结语

(1) 改进后的流程克服了原工艺流程适应性差及设备配置不合理等缺陷，工艺合理，结构紧凑，技术可行，指标较高，便于生产操作管理。生产实践表明，钼铋铜精矿品位分别提高到48.24%、17.51%、15.80%, 回收率分别达到82.32%、68.57%和62.37%，选别指标较好。据测算，每年为此可増创经济效益50万元以上，效果显著。

(2) 铜精矿品位提高不大，有时浮动较大，达不到最低国标等级，需进一步考查研究。

(3) 经检测，尾矿中还含有3%左右的舆矿物，没有开展回收，只作为低廉的钨细泥销售，很不经济。应作为下一个课题加以研究解决。