我厂湿法炼铋车间三氯化铁浸出工艺，采用Φ2000×3300常压浸出槽，1989年至今，运转正常，浸出率银97.2%，铋98.15%，耐酸碱腐蚀，操作简单，能耗低，效益明显。浸出槽几何容积7m³，有效容积5m³，操作温度98~106℃；开启式折叶涡轮搅拌浆，直径600mm，转速210，槽内长2000mm，高2300mm，总重4.2t。Y₁₆₀M-6电机，7.5kw。

1 浸出槽结构 1.1.1

浸出槽槽体，上部为一园柱体，内径2m，高2m，底部是园锥体，高0.3m，整个槽体用10mm厚钢板卷成，槽体外对称焊接4个B型悬挂式支承，悬挂在钢筋水泥板上。为使浸出槽能耐腐蚀耐高温、耐磨、内衬玻璃钢和异形瓷砖，外刷环氧树脂。槽体内衬2层柱形瓷砖和2层锥形瓷砖，用呋喃树脂胶泥沟缝，两层瓷砖互相错开如图 1所示。经过这样处理的浸出槽投入使用2年多，处理硫化铋精矿500多吨，槽体完好无损，瓷砖磨损很小，瓷砖表面纹路清析可见，沟缝的呋喃树脂胶泥无任何腐蚀。

1.1.2 钛蛇形管加热器

以压强0.6MPa的饱和蒸气为热源，温度154℃，饱和蒸汽通过蛇形管加热器加热物料。蛇形管加热器用钛管弯制而成。

1.1.3 搅拌装置

含传动机构、轴和搅拌桨。电动机经皮带轮变速，通过夹板联轴器与搅拌轴联接，搅拌轴下端装有开启式折叶涡轮搅拌浆，二者均用TA₂钛材制作。

2 浸出槽特点 2.1.1

浸出槽体具有足够的强度和刚度，稳定性好，浸出率高，操作简单，不冒槽。

2.1.2

接触介质的蛇形管加热器、搅拌叶片、搅拌轴都采用钛材。重量轻、耐腐蚀，既可提高设备防腐能力及使用寿命，又可减轻设备重量及维修工作量。

2.1.3

内衬以玻璃钢、异形瓷砖，吠喃树脂沟缝，耐温、耐磨、耐腐蚀、不漏液。

2.1.4

开启式折叶涡轮搅拌浆，直径大，搅拌强度大，制作容易，能适应生产要求。

3 搅拌系统

包括搅拌浆形式、层数、直径以及在液体中的位置。其作用是增加反应物的接触，加快反应速度，从而提高浸出效率。正确选择搅拌系统参数，至关重要。

3.1.1

搅拌浆直径按等比放大法确定:

式中:D₁—半工业试验搅拌浆直径

Do₁—试验设备直径

Do₂—浸出槽内径

D₂—浸出槽搅拌浆直径

3.1.2 搅拌浆转速

n₁—试验设备搅拌浆转速

n₂—浸出槽搅拌浆转速

3.1.3 浆叶宽

B₁—试验浆叶宽

B₂—浸出槽浆叶宽

3.1.4 浆叶距浸出槽底距离

C₂=(C₁/Do₁)Do₂

C₁—试验浆叶到底的距离

C₂—浸出槽浆叶到底的距离

调整后Φ2000×3300常压浸出槽搅拌浆参数为：桨直径:600mm，转速210Rpm，桨叶宽B=90mm，桨与槽底之距30mm，采用开启式折叶涡轮搅拌桨。

3.1.5

搅拌功率。首先按求雷诺准数为1.4×10⁶，式中n=210/60=3.5m/s，μ为液体粘度0.0011kg/m.s，p为矿浆密度1207kg/m³；二是求轴功率，查功率准数Np=1.3，计算之N_轴为5.23kw，然后根据搅拌桨几何条件的影响进行计算修正，修正后之N_轴为6.17kw；三是按求得电机功率N_电为6.49kw，选用Y₁₆₀M—6, 7.5kw电机。浸出槽实测功率为5.85kw。上述二功率值接近，说明参数选择是恰当的。