一、 露天开采方面

目前，我国大多数黑色和有色金属露天矿、绝大多数露天煤矿的主体设备是：孔径150～200毫米的潜孔钻机和部分孔径250～310毫米的牙轮钻机，斗容3～4.6米³的挖掘机，载重量15、20、27.5吨的自卸汽车，粘重80、100、150吨的电机车，140～220马力和少量320马力的推土机，斗容3～5米³的前装机。大多数露天矿山是由中小型采掘设备装备起来的，只有少数矿山使用引进和国产的大型采掘设备。

据1986年统计，近十多年来引进的大型露天采掘设备主要有：美国B-E和G-D公司的45-R、60-RⅡ和G-D25C型牙轮钻机共48台，美国挖掘机53台，日本和苏联挖掘机20多台，西德RH-75型液压挖掘机10台，美国154、108、77、68吨自卸汽车共252辆，日本120、6S吨自卸汽车共36辆等。国产大型露天采掘设备主要有：KY-250、KY-310、YZ-35、YZ-55型牙轮钻机，WK-10A、WD-1200型挖掘机，LN-392和SF-3102型自卸汽车，320马力推土机等。

(一) 钻孔设备

1.牙轮钻机。我囯牙轮钻机经过20多年的研制和发展，已基本形成自己的研制体系，具备了批量生产能力，品种基本齐全，已确定不再进口。国产牙轮钻机有两大系列，即江西采矿机械厂生产的KY系列和衡阳有色冶金机械厂生产的YZ系列。国产牙轮钻机的穿爆能力相当于美国同类型钻机的70～100%，与苏联水平相当，相当于国际70年代中期水平。与美国相比主要差距是：空压机、液压系统及元件、链条的质量不够好，停机事故多，影响作业率；其次是缺少矩形钢管和强度达60～70公斤力/厘米²的高强度钻杆等特殊钢材，影响结构性能的提高。1986年已完成了对KY-250型牙轮钻机的更新工作，其第二代产品为KY-250A型。KY-310、YZ-35、YZ-55型等牙轮钻机亦在进行更新换代，以期第二代钻机的技术和结构性能达到当前世界先进水平。

2.潜孔钻机。在中小型露天矿和其它地面岩石工程中，潜孔钻机仍占主导地位。主要有江西矿山机械厂生产的KQ-200型和宣化风动机械厂生产的KQ-150型等机型。发展动向是：(1)研制高风压冲击器，分别由嘉兴冶金机械厂和宣化风动厂生产的工作风压10.5～24巴的高风压冲击器已开始应用；(2)由通化风动工具厂生产的无阀冲击器，因其结构简单、压气能量利用率高、钻孔效率高，正在推广使用，大有逐步取代有阀冲击器之势；(3)不断提高钻机的适应性。近年来，天水风动工具厂、宣化风动厂、嘉兴冶机厂都研制了能在多方位上钻孔、孔径80～120毫米的多方位潜孔钻机，以适应露天边坡钻孔的需要；另一方面，宣化风动厂1987年推出了KQX-120型旋转切削和潜孔凿岩两用钻机，其特点是软岩用旋转切削钻进，硬岩用潜孔凿岩钻进，大大提高了钻机的适应性。

3.露天液压钻车。随着液压凿岩技术的进步，潜孔钻机甚至牙轮钻机都面临着液压凿岩设备的桃战、液压凿岩设备以其高效、节能、钻进速度快的优势发展起来。当今国外部分中小型露天矿及其它岩石工程，凿岩设备已几乎液压化了。我国自1982年以来，铁道、水电、煤炭等部门从瑞典Atlas coρco公司、芬兰Tamrok公司购进露天液压钻车75台，这些钻车大部分在修筑京广复线、大秦线以及水电部罗布格、沙溪口、葛洲坝电站等工地服务。为了缩短与先进国家的差距，1984年以来我国凿岩机械制造部门，或引进软件技术，或技贸结合带进制造技术。天水风动工具厂与瑞典Atlas coρco公司签订了钻孔直径76～115毫米的Roc712、Roc812两个系列的露天液压钻车技术转让合同，并购买两台Roc712HC型露天液压钻车散件，为我国批量生产创造了条件。历来制造风动凿岩设备的沈阳风动工具厂、天水风动工具厂、南京工程机械厂、宣化风动厂和沈阳有色冶金设备厂等厂家，都从瑞典、法国引进了液压凿岩设备的制造技术，耗资近1000万美元。因此，预期在不久的将来，潜孔钻机将逐步为全液压凿岩设备所取代，我国凿岩技术落后的局面将有较大的改观。

(二) 挖掘机

目前，我国大中型露天矿的挖掘装载作业仍以斗容4～4.6米³的机械式单斗挖掘机为主，应用最广泛的是WK-4和D-4型挖掘机。太原重型机器厂在WK-4型的基础上，现已研制出WK-4A型挖掘机，其技术性能超过苏联的ЭКГ-4型挖掘机，与美国马里昂公司的111-M型挖掘机接近，达到了国际70年代水平。

近十年来，我国挖掘机制造业朝大斗容量方向发展。抚顺挖掘机厂在美国B-E公司280-B型挖掘机的基础上，设计了斗容量10米³的WD-1200型挖掘机，1980年4月通过鉴定并投入小批量生产。其主要特点是：采用独立式钢绳推压机构、内插免扭园斗杆；具有可控硅励磁控制系统、集中自动润滑系统、机棚恒温装置等。1984年12月，太原重型机器厂通过鉴定并小批量生产了斗容量10米³的WK-10型挖掘机，其特点是采用齿轮齿条推压，首次应用气囊力矩限制器，起过载保护作用，可自动调整。1985年该厂和第一重型机器厂通过引进技术与美国哈尼斯菲格公司合作，制造了代表国际80年代初水平，斗容16、23米³的P & H2300XP型和P & H2800XP型挖掘机。该机采用了特殊防寒措施，可适用于-40℃～-60℃的高寒地区作业，正在水厂露天铁矿投入使用。

为了满足发展露天矿连续开采工艺的需要，杭州重型机器厂等单位于1985年研制了生产能力为1500～2000米³/小时的轮斗挖掘机，现正在小龙潭露天煤矿投入使用。

(三) 运输设备

我国从50年代初开始研制露天矿用牵引电机车，湘潭电机厂是研制大型牵引电机车的唯一厂家，该厂产品已形成ZG系列，按粘着重量分为80、100、160吨三种型号，共制造出近300台。该系列产品的优点是牵引力大、转弯半径小、维修方便，其性能达到了国外同类产品的先进水平。

我国于60年代开始研制矿用自卸汽车，但成功的只有20吨和20吨以下的。70年代开始研制大型矿用汽车，80年代又以技贸结合、引进技术和合作制造的形式进行研制，目前已具备国产36、68、108、154吨自卸汽车的能力。

36吨33-07型是中国北方工业公司内蒙古第二机械制造厂与美国特雷克斯公司于1985年2月合作制造的，该车某些性能、结构已达到世界先进水平，适用于冶金、化工、煤炭等露天矿运输作业。

68吨型有LN-392型和HD680-2型两种。LN-392型是本溪重型汽车制造厂仿美国WABCO公司75B型于1979年制成的，经过多次改进和完善，其性能已达到75B型的要求，该车原材料全是国产的，仅有32种零部件需从国外引进配套。HD680-2型是本溪重型汽车制造厂和包头617厂分别与日本小松合作制造的，自制率达65%。

108吨型有SF-3102型和LN-3100型两种。SF-3102型是湘潭电机厂于1984年在前一代产品的基础上，吸收国外机械、电气等方面的先进技术研制的，其技术性能与美国WABCO公司的120D型和日本小松HD-1200型相当，达到了世界同类型车的先进水平。该车在江西永平铜矿进行初期试验，现已转到首钢水厂露天铁矿使用。LN-3100型是本溪重型汽车制造厂等单位于1977年仿美国WABCO公司120C型研制的，1985年通过鉴定，该车的技术经济指标接近美国120C型车，其牵引力、爬坡能力优于120C型车，自制率已达75%左右。

154吨型目前只有Mark-36型一种，它是常州冶金机械厂与美国尤尼特一里格公司通过技贸结合、引进技术于1984年合作制造的，到1986年初已制造4辆，目前，该车的自制率已达45%。

(四) 辅助设备

露天矿辅助设备主要包括装药车、前装机、推土机、压路机、平路机等设备。

1.露天装药车。随着炸药的发展，我国从60年代末至今研制了几种装药车。长治矿山机械厂生产的BC-8型粉状铵油炸药装药车，自重13吨，装药量8吨，有两个装药管，可同时装药，装药能力360公斤/分，计量误差7 %。到1985年底，该厂共生产了20多台。1980年马鞍山矿山研究院与南芬露天铁矿共同研制了18吨多孔粒状铵油炸药装药车，自重26吨，有两个装药系统，每个系统装药能力370公斤/分，计量误差4%，适合装150～320毫米的炮孔。1982年长沙矿山研究院与大冶露天铁矿合作研制JB-1型浆状炸药泵送装药车，采用螺杆泵输送，双管交替装药，电磁流量计量，计量误差小于5%，装药能力6吨/小时，装药量5吨。

2.前装机。我国于70年代开始研制大型露天矿用前装机。目前可定型生产的是斗容5米³的FL460型前装机，它是1984年末沈阳矿山机器厂引进日本古河矿业公司的先进技术制造的，具有功率大、油耗低、高原适应性能好、操作轻便等优点。该机1985年生产8台，1984年4月通过验收，1987年自制率达52%。

3.推土机。我国自1958年开始研制履带式推土机，从60年代初到70年代中期，许多单位研制了120、180马力履带推土机并早已投入批量生产。1976年6月上海彭浦机器厂等单位联合研制出320马力履带推土机。通过引进日本小松的技术，上海彭浦机器厂、山东推土机总厂、黄河工程机械厂等于1981年分别研制出320马力TY320型、220马力TY-220和T220型履带推土机，通过了鉴定，已批量生产。

4.压路机。目前我国中小型露天矿修路主要采用15吨以下的静力压路机。随着大型露天矿的开发，108～154吨大型自卸汽车的采用，要求道路有较大的承载能力。因此，1984年温州冶机厂和长沙矿山研究院共同研制了47吨级YZJ-19A型振动压路机，于1985年通过鉴定并批量生产，该机相当于国际70年代末同类产品的水平，与引进的美国英格索尔一兰德公司的SP-60D/D型相比，其振动离心压实力大8 %，最大牵引力大3%。

二、 地下开采方面

目前，我国地下矿山特别是中、小型地下金属矿山，机械化水平较低，所采用的设备多处于先进国家50～60年代的水平，设备能耗高、效率低，较先进国家至少落后十年以上。矿产资源工业储量的综合回收率只有50%，地下金属矿全员劳动生产率平均不到1吨/人.日，仅只国外水平的10%。世界工业发达国家有色金属与钢产量的比例都在5～6 %之间，而我国只有3～2.5%。若按到本世纪末我国钢产量为1亿吨计算，有色金属的产量应达500万吨。每生产1吨有色金属，需矿石100吨，有的(如钼)甚至需矿石1300吨，而每开采1万吨矿石，需掘井巷350～400米，高者达1000米。由此可见，地下矿山的劳动消耗量是巨大的，所以实现地下采矿综合机械化势在必行。

(一) 钻孔设备

目前，就全国地下矿山来说，在平巷掘进中手持式和气腿式气动凿岩机仍是主要的凿岩设备，少数矿山使用凿岩台车；在浅孔留矿法、分层充填法、分层崩落法、空场法采场中，大多使用气腿式凿岩机。崩落法采场中部分矿山采用σA—100型钻机和老式凿岩台架，较多的矿山正在推广使用CZZ—700采矿台车，配YG—80或BBC—120重型凿岩机，有的采用CYQ-80型潜孔采矿台车配C-80型冲击器，有的采用CTC1400—2型轮胎式双机采矿台车，配YGE—90导轨式外回转凿岩机。

1.井下潜孔钻机。提高潜孔冲击器的工作风压是增大冲击功最有效的办法。美国、加拿大、英国等国已广泛采用高风压冲击器，据报道，纯凿岩速度在工作风压由6巴加大到10.5巴时提高1倍，加大到18巴时提高4倍，而且能延长钻具寿命，使穿孔成本下降。我国自1982年开始研制高风压冲击器，现已有QCZWG—165、JG150、JG100型产品投入使用，工作风压为10.5～24.6巴。QCZWG—165型钻孔直径165毫米，JG150型钻孔直径150～170毫米，它们分别与宣化风动厂和嘉兴冶机厂生产的KQG165型、DQ150J型井下潜孔钻机配套使用。1987年宣化风动厂与美国I-R公司签订了合资生产高风压CM351型潜孔钻车和DHD系列冲击器的协议，为我国潜孔钻机和冲击器的更新换代提供了有利条件。

2.液压凿岩设备。我国从70年代开始朝液压凿岩设备发展。现已有十多个单位共研制了液压凿岩机和全液压凿岩钻车20多个型号。1980年9月在湘东钨矿鉴定了我国第一代YYG—80型液压凿岩机和CGJ—2Y型全液压凿岩钻车。针对YYG—80型存在的问题，经长沙矿冶研究院和株州东方工具厂改进设计成YYGJ80A型液压凿岩机，于1985年10月在南京梅山铁矿通过部级鉴定，已生产出4批共55台，分别在南京梅山铁矿、汝城钨矿、唐山煤矿、夹皮沟金矿推广使用。近十多年来我国学习、消化国外先进技术，先后研制轻、中、重型液压凿岩机共8个型号，轻型的YYT—30型支腿式液压凿岩机重量只有30公斤。到1986年国产各型液压凿岩机产销量已超过250台。研制配套的全液压凿岩钻车有12个型号，得到应用的有7个型号。产销最多的是中南工业大学和铁二局联合研制的CGJS—2Y型钻车，配YYG—80或YYG—90A型液压凿岩机，先后由宣化风动厂、广东有色冶机厂制造了12台，现正在福建铁路隧道掘进中使用。

为了加快经济建设的步伐，自1978年开始，铁道、水电、煤炭、石油、冶金、地质六个部从国外购买地下高效采掘设务，其中全液压凿岩设备一项就从瑞典、法国、西德购进30套，耗资1000万美元。1980年以来又从瑞典、芬兰、法国、西德、日本五国六家公司购进260多套全液压凿岩设备。这些设备大部分在铁路隧道、水电站及煤巷建设中发挥了作用。为了加速发展液压凿岩技术，1984年以来沈阳有色冶金设备厂、宣化风动厂、天水风动厂、南京工程机械厂，沈阳风动厂共耗资近1000万美元从法国、瑞典引进了液压凿岩机和全液压凿岩钻车的制造技术。现在，沈阳有色设备厂和宣化风动厂与法国艾姆科·赛可马公司以技贸结合的方式制造的水星14型和CTH10—2F型双臂全液压凿岩钻车，1987年已国产化并投入批量生产。

虽然全液压凿岩设备与气动凿岩设备相比，具有节能、高效、低污染和容易实现凿、装、运无轨自行化及强化地下开采的优点，但由于价格太高以及操作、维修、管理人员的技术水平要求较高，非重点工程和中小型地下矿山在近期内是难以问津的。

(二) 装运设备

在平巷掘进中，我国装载作业普遍采用轨轮式铲斗装岩机，部分矿山使用立爪装载机、蟹爪装载机及梭式矿车，少数矿山使用铲运机。

梭式矿车是目前巷道掘进中的一种高效连续的转载与运输合一的出淹设备，它可与铲斗式装岩机配套，更宜与连续式装岩设备配套，组成最理想的机械化装运卸系统。我国梭式矿车的研制始于70年代初，至1977年由机械、冶金两部组织联合设计，推出轨轮式梭式矿车定型系列并批量生产。近年来，煤矿系统又引进了轮胎式自行梭车并已具备生产能力。目前，江西矿机厂等厂家生产ST普通梭车和ST搭接梭车两个系列，有4、6、8米³三种客积，900、762、600毫米三种轨距，防爆与非防爆两种类型的规格系列。

在采场出矿作业中，留矿法、有底柱崩落法采场及溜矿井都采用漏斗人工放矿；部分矿山使用振动放矿机；部分留矿法、大部分有底柱分段崩落法、空场法和充填法采场中使用电耙绞车；无底柱分段崩落法、充填法采场仍广泛使用ZYQ—12、ZYQ—14型气动装运机；凡口铅锌矿、红透山铜矿、符山铁矿等十多个矿山已采用铲运机出矿。

1.耙矿绞车。锦州矿山机械厂1954年首先仿苏生产了耙矿绞车，结束了我国靠人力出矿的历史。到1966年以前，耙矿绞车是我国唯一的机械出矿设备。现在，我国自行设计、生产的耙矿绞车有4～100千瓦、双筒和三筒，同轴布置和平行布置两个系列15个规格，还分为手控、距控、防爆、非防爆等类型。全国有十几个生产厂家，年产量达1000多台，其中锦州矿山机械厂的产量占60%～70%。耙矿绞车是一种技术上成熟、适应性强的采场出矿设备，在中、小型地下矿山中将会继续应用和发展。

2.装运机。1965年太原矿山机器厂等十多个单位联合对瑞典Atlas公司T₄G、T₂GH装运机进行了测绘，仿制成C—30、CG—13型装运机，1966年鉴定后批量生产。但这种装运机结构较复杂、价格较高、出矿效率低、故障多、噪声大、适应范围小，国内外的生产和使用已减少或停滞，有逐步被铲运机取代的趋势。

3.铲运机。国外从50年代开始，我国1974年开始研制地下矿用铲运机。1976年长沙矿山研究院、天津工程机械研究所与柳州工程机械厂，在露天用ZL50型装载机的基础上改型设计出我国第一台地下矿用内燃DZL50型铲运机。1979年河北铜矿研究所将波兰LK— 1型装载机改装成电动铲运机。1980年南昌矿山机械研究所与南昌通用机械厂等单位合作，在山东烟台测绘了美国瓦格纳公司的EHST—1A型电动铲运机，并改型仿制为WJD—0.75型电动铲运机。1983年长沙矿山院和凡口铅锌矿开始研制YK| 1型2米³遥控铲运机，并于1984年9月起在凡口铅锌矿VCR法采场进行了出残矿的工业试验。到1987年底我国共研制出14种型号的铲运机，其中9种为柴油型，4种为电动型，1种为遥控型。我国从1975年起引进铲运机，截至1985年，从波兰、西德、芬兰、法国、美闰等国家共引进234台，其中柴油型229台，电动型5台。

目前，各种铲运机的应用已遍布全国30多个地下矿山，成为一些矿山的主要出矿设备。如小寺沟铜矿、丰山铜矿全部采用铲运机出矿。

红透山铜矿在水砂充填采矿法中用铲运机出矿量占总出矿量的70%以上。凡口铅锌矿拥有铲运机达30台，从1977年起将其应用在机械化水平分层充填采矿法中出矿，出矿量占60%以上。铲运机的应用，取得了巨大的经济效益。如符山铁矿原来使用31台气动装运设备，年产矿石75万吨，使用铲运机后，封存了25台气动装运机，减少空压机开动量80%，仅增开8台铲运机，电耗为原耗电量的14.2%，直接生产人员减少了108人，为原定员的51%。因此，铲运机将是大中型地下矿山今后大力发展的一种出矿设备。正如1971年在马德里召开的第六届国际矿业大会指出的：提高效韦和降低成本的决定性条件是推广、使用无轨自行设备。矿山机械的自行、动力自给和机能综合的原刚是改进矿山机械的最为现实的远景方向。内燃无轨铲运机正符合这个原则，是一种很有发展前途的采场出矿设备。在我国由于低污染柴油机、废气净化、强力通风还不过关，电动铲运机的发展将明显加快。

(三) 辅助设备

一个地下矿山，如果只有高效率的凿岩、装运主体设备，而顶板撬毛、装药、工作面支护、大块破碎、材料和人员的输送等仍是采用低效率的设备甚至没有设备，主体设备的效能就发挥不出来。因此，必须使主体设备与辅助设备同步配套，才能充分发挥主体设备的效能。

国内外实践表明，地下矿山采掘机械及其辅助设备实现无轨自行化，其综合技术经济效果最佳。我国于1980年开始在符山地下铁矿进行地下采掘机械无轨化试验，以铲运机和凿岩钻车为中心，配备了国内自行研制的YCK—3型井下运料车、DYC—1型井下油车、YSJ—5000型地下液压碎石机、MAC—1型锚杆安装车、BC—2型井下装药车、DLJ—1型地下检修车等6种辅助设备，组成机械化作业线。至1978年12月地下无轨化使符山铁矿主要经济技术指标已有6项达到一级企业标准，5项达到二级企业标准，达标率为91.69%。我国地下矿山无轨辅助设备的研制始于70年代末期，目前已有近十种产品通过了鉴定，其主要产品的发展水平及动向分述如下。

1.井下装药车。我国地下装药机械化始于60年代中期，当时从瑞典引进了ANOL系列装药器，随后研制了AYZ-150型、BQ— 200型等几种装药器，容积120～130升，装63毫米炮孔时能力为500～650公斤/小时，现有700多台在地下矿山使用。80年代初，马鞍山矿山院研制了BC—1型井下装药车，贮药罐盛药量500公斤，无搅拌式装药器装药量50公斤，装药效率500公斤/小时。在此基础上又研制了BC—2型装药车。它主要用于无底柱分段崩落采矿中深孔装药，直接向炮孔装填T-1号粘性粒状炸药。1985年南昌矿山机械研究所等单位研制的BQ-20型高效轻便装药器通过技术鉴定，其特点是采用喷射器原理将炸药吹入炮孔，并设有遥控阀使操作者可远距离控制。

2.锚杆钻车。马鞍山矿山院、苏州冶机厂等单位研制了MGJ—1、CLM—1、CT M₃—1和MAC—1等型锚杆钻车。CTM₃—1型有钻孔，注浆和锚杆钻架，配YGZ—70型风动凿岩机，在张家洼小官庄铁矿使用，平均效率为7.69根/小时。MAC—1型在符山铁矿工业试验3个月，共安装2469根锚杆，平均效率6.02根/小时。

3.混凝土喷射机。最早使用的是双缸喷射机，目前还在矿山使用的有冶建65型、HP—25、KG—25等型，小时生产能力4米³, 骨料最大粒度25毫米。1985年7月，长沙矿山研究院等单位研制的YPJ—5液压上料机、BPH—1半湿式混凝土喷射机通过鉴定。在单机的基础上又发展了混凝土喷射机组，如KHG型、PCH—6型，均采用低污染柴油机、铰接车体、四轮驱动，适用于3×3.5～7×10米²巷道作业。

4.井下碎石机。为了消除地下二次破碎时爆破引起的事故，提高经济效益，国内许多矿山在原矿格筛或溜井格筛上安装风动碎石器，操作室集中控制。但效率低、噪声大、设备笨重。北京钢铁学院和宣化风动厂研制了YSJ—5000型地下液压碎石机，柴油机驱动，配上冲击功5000牛·米，冲击频率150～200次/分，能破碎1.5米³以下大块的YS—5000型液压碎石器。

5.井下油料输送车。为了提高井下采掘设备的作业率，减少辅助作业时间，邯邢矿山局矿山研究所研制了DYC—1型井下油料输送车，用于地下矿山各种车辆加注燃料油、液压油和润滑油。该机承载能力为4吨，铰接车体，四轮驱动，司机横向驾驶，有柴油、两种机油、液压油和干油的装运容器及其相应的输油、过滤、计量等装置。该机种的研制成功，大大提高了井下柴油设备的作业率，成为地下无轨化开采矿山必不可少的一种辅助设备。

6.井下检修车。为了满足地下无轨设备检修的需要，长沙矿山院、苏州冶机厂研制了DLJ—1型井下检修车，用于井下设备的检修、安装工作，是一种一机多能的新型矿山设备。该机装有自备电源、电焊机和电动检修工具，可在井下完成焊接、钻孔、切割、打磨及清洗等作业，还可起吊500公斤重物，也可用于地面维修作业。

此外，我国在研制开发地下采掘辅助设备的同时，引进了国外先进辅助设备。80年代初期，大厂锡矿从法国EM公司引进了平板车、人车、检修车、油罐车、润滑车、装药车等井下辅助设备；1985年初，黄金局花费400多万美元为三山岛金矿从美国瓦格纳公司引进了一套53台地下采掘设备，其中除凿岩钻车和铲运机外，还有井下运矿车、油车、剪式升降台车、人车、维修车、调度车、破碎机、推土机、混凝土喷射机、锚杆机等。

国内外地下采矿辅助设备的发展趋势，主要是底盘通用化、一机多用，距控和自动程序控制多种工序。固定点作业的辅助设备如锚杆机、装药车等，向双动力源发展，即行走由柴油机驱动，作业时电力驱动，以减少井下环境污染。二次破碎设备向动力消耗少、无污染、噪声低、寿命长、操作方便的液压碎石机方向发展。

我国研制地下辅助设备起步较晚，开发研制的品种还不齐全，远不能满足地下矿山的需要。例如采场爆破之后，清理顶板至今仍为手工劳动，危及作业人员及设备的安全。今后须进行高升程撬毛机等辅助设备的研制，以改善劳动环境，确保安全生产。