一 绪言

东予冶炼厂于1971年建成，铜电解车间具有4500吨/月的电解生产能力，作为新建车间于1973年开始生产。投产以来，稳定提供优质电解铜。进行无公害高产率的生产。

1982年建成制氧设施，使闪速炉精矿冶炼能力由1050吨/日提高至1350吨/日，与此同时，电解车间的生产能力1983年度也增加到6300吨/月。

脱铜电解操作，在原工业电解生产基础上，结合极板处理，对存在的问题进行了改进，取得了予期的效果。现简述如下：

二 脱铜电解 (一) 净液流程

如图 1所示。用真空蒸发罐浓缩部分电解液后，冷却结晶、过滤回收粗硫酸铜，溶解后返回电解系统。滤液称粗母液，供脱铜电解槽进行及杂质的脱除，铜以金属铜形态在阴极呈板状析出，或以铜粉形态伴随杂质（锑、铋、砷、）呈泥状附着于阴极或沉入槽底。目前脱铜作业主要设备概况如表 1所示。

(二) 操作程序

如表2所示。堆积在槽底和附着在阴极的残泥，每3天处理一次，作业概况如图 2。4人作业约需7小时。

(三) 目前脱铜作业存在的问题

1.操作次数多，重复电解操作，工时安排不合理。

2.极板、残泥处理顿繁。溅落的附着物和液体，防碍安全卫生腐烂设备。

三 脱铜操作的改进 (一) 改进内容

为了从罩盖的外而除去附着在极板端部的沉泥并能自动排出槽底沉泥，进行了如下改进。

1.阴极附着物除去装置，首先用PVC制成的棒锤打阴极棒（横梁），长期连续地进行清除附着残泥的试验，取得下述结果：

(1) 掌握振落附着的残泥的适当锤打强度。

(2) 掌握锤打位置，以保证振落附着残泥的良好效果。

其次进行了排出槽底残泥的试验，获得下述结果

(1) 由于设置洗净装置，槽底残泥很容易洗除掉。

(2) 用阀代替底塞，可使残泥自动排出。

以上试验，的确能很容易地将阴极附着的残泥除去，能自动排出沉入槽底的残泥，进而安装了机械化装置。

图 3为装置大略图，该装置安装在一台能处理2槽的阴极罩盖上。其动作顺序如下。参见图 4。

(1) 转动回转轴5；

(2) 转杆6的两端分别与杠杆3的上端和辅助转杆7接触；

(3) 随转杆6转动，杠扦3和3a被抬起。

(4) 进一步转动；切断了杠杆和转杆的联系。

(5) 杠杆3、3a落下，锤头4、4a锤打阴极棒。

(6) 阴极棒振动传到极板，使附着的残泥落下。

转杆呈螺旋线状，装于回转轴上，减小了回转轴的负荷。为使因锤打而不致产生阴极棒的位移戎空打，设置了阴极棒定位板。如图 5为阴极棒定位板简图。此外还对电解液液面进行了调整以防止断耳，从而延长了阴极板的寿命。

(二) 改进效果

表 3为改进后的操作程序一例。

图 6所示为改进后的作业概要。作业用一个人即可，所需时间约1.5小时。

通过上述改进，取得了明显的效果。

1.开槽率 开槽率从88.2%提高到92.0%，提高了3.8%。

2.工时 脱铜作业所需工时从94个工/月，减少了29个工/月。

3.作业环境 极板残泥处理的次数减少，加强了安全卫生及设备管理。

四 结语

这种阴极附着物除去装置，在操作和安全卫生方面已取得极大的成果。在开发这种装置并自信其实用化的同时，今后还要以高产、优质、无公害的电解车间为目标继续加以改进。

译自《日本矿业会志》86— 4、

P265—267

赖建林 译

俞诚诠 校