2. 新疆克拉玛依市金牛工程建设有限责任公司
2. Karamay Jinniu Engineering Construction Co., Ltd
0 引言
油管的横向缺陷发生在局部,因此绝大部分油管通过检修还能继续使用。为降低采油成本,提高开发效益,国内外各油田十分重视油管缺陷检测技术[1-3]。油管漏磁检测技术是常用的有效手段之一。传统的漏磁检测装置对油管的横、纵向缺陷辨识度低、检测精度差,而油管缺陷中不乏横向缺陷的存在。鉴于此,笔者针对工程上使用的Ø73 mm油管,使用直流线圈通电磁化的方式,将通过丝杠传送来的油管磁化,进而通过半圆弧阵列4探头检测其横向缺陷。通过PCI8735型数据采集卡将采集到的缺陷信号呈现于电脑,最终实现油管横向缺陷的高精度、全覆盖式检测。
1 理论模型 1.1 线圈磁化理论分析油管缺陷漏磁检测中,磁化是检测的第1步,决定着油管是否能被饱和磁化,并且产生缺陷漏磁场信号[4]。笔者采用直流通电线圈法磁化缺陷油管。对于工程上使用的Ø73 mm油管,磁化线圈符合中充填因数线圈(线圈横截面积与被检工件横截面积之比大于2且小于10)。饱和磁化所需线圈安匝数为:
(1) |
式中:I为施加在线圈上的磁化电流,A;N为线圈匝数; (IN)h表示高充填因数线圈(线圈横截面积与被检工件横截面积之比小于等于2)安匝数;(IN)l表示低充填因数线圈(线圈横截面积与被检工件横截面积之比大于等于10)安匝数。
(2) |
(3) |
将式(2)和式(3)代入式(1),得到:
(4) |
式中:R为线圈半径,mm;L为工件长度,mm;D为工件直径或横截面上最大尺寸,mm。
1.2 缺陷检测速度效应原理动态检测时,油管与检测探头存在较高的相对运动速度,会导致油管壁面产生感应涡流,涡流产生的磁场叠加于原有磁场上,使漏磁场发生改变[5]。静态下Ansoft Maxwell公式推导的电磁场方程为:
(5) |
式中:
洛伦兹力产生的电流密度方程为:
(6) |
式中:
将式(6)带入式(5)来分析动态下的漏磁检测系统,此时的磁场微分方程为:
(7) |
式中:
在磁场变化和速度感应的涡流共同作用下,漏磁信号将发生变化,造成动态检测与静态检测的差别[6]。
2 检测系统设计 2.1 线圈参数设计及选型模型属中充填因数线圈,对式(4)做2≤4R2/D2≤10的约束,通过Matlab做充填线圈安匝数影响因素分析。
当工件直径与线圈半径固定时,线圈所需安匝数随着工件长度增大而减小,如图 1所示。为达到较小安匝数,且考虑试验应用性与难易程度,选择700 mm长的油管做试验材料。
工件长度固定,线圈半径与工件直径同时改变时对安匝数的影响做Matlab仿真分析,结果如图 2所示。
当线圈半径与工件半径越接近时,所需要的线圈安匝数越小。对于工程上使用的外径73 mm的油管,考虑到探头的安装,线圈外径宜选取120 mm。
2.2 缺陷检测探头设计油管缺陷漏磁检测的核心是利用检测装置将缺陷信号检测出来。因此,检测探头的设计是整个检测的重要环节[7-8]。
横向缺陷检测探头采用周向检测元件(磁敏探头)阵列布置。单个检测探头的周向分辨力一般只有8 mm(弧长)左右。其单个螺旋扫查轨迹如图 3所示。为使油管横向缺陷无漏检,并满足高于10%的重叠率时,检测探头数目n、有效检测长度L及油管前进的螺距P需符合如下条件[9]:
(8) |
为避免检测探头过少导致检测盲区大的问题,提出半圆弧阵列4探头方法,即4个探头圆周上相隔36°安装,其周向扫描路径展开图如图 4所示,其三维设计模型如图 5所示。
2.3 油管传送装置设计
为达到油管横向缺陷动态检测目的,需采用小螺距螺旋前进的运动方式对油管进行传送[10]。笔者提出一种电机驱动-丝杠-挡板的机械传送装置。该传送装置采用PVC泡沫板制作油管固定架以及传送架,如图 6所示。传动部分选用丝杠-螺母结构,螺母固定镶嵌在支撑板上;丝杠一端焊接圆板,与油管通过定位销钉固定,另一端与电机驱动端连接,通过驱动电机带动油管螺旋前进即可。
2.4 线圈磁屏蔽层设计
为解决电磁场的发散导致磁化油管效率低,油管达不到饱和磁化的问题,线圈外部使用隔磁材料-坡莫合金覆盖。1 mm厚的坡莫合金板可提高检测装置的电磁兼容性,避免内、外磁场相互干扰,给线圈提供一个外磁路,改善内部区域的磁场分布。工作时,油管以恒定速度沿轴向做螺旋直线运动,直流线圈产生轴向磁场磁化油管横向缺陷,当油管内壁缺陷部分移动至检测探头就会有信号输出。缺陷检测装置如图 7所示。
3 缺陷仿真分析
根据实际装置的结构参数来建立仿真模型,通过仿真分析研究检测过程中磁化电流和油管前进速度对缺陷检测的影响,进一步确定合理的磁化参数,为下一步的缺陷检测试验提供理论基础[11]。仿真模型采用的参数见表 1及表 2。其中屏蔽层两端与油管结合处有1 mm的间隙。空气边界取求解区域的10倍。仿真模型如图 8所示。
类别 | 材料 | 尺寸/mm |
油管 | Q235 | 外径73,壁厚5,长600 |
运动区域 | 空气 | 外径75,壁厚7,长700 |
线圈 | 铜 | 外径200,内径120,厚90 |
屏蔽层 | 坡莫合金 | 外径210,厚1,长120 |
3.1 直流励磁线圈磁化仿真
油管缺陷漏磁检测的首要条件是使油管磁化到近饱和状态1.54 T左右(即饱和磁化磁场强度的80%),以便让油管缺陷产生出足够分辨力的漏磁场信号。通过以上仿真模型,直流线圈的工作电流从600 A到2 000 A变化,此时计算缺陷壁面处磁通密度。磁通密度与线圈工作电流关系曲线如图 9所示。
从图 9可见,随着电流的增加,缺陷壁面的磁通密度呈现缓慢上升趋势,当线圈直流电流为1 200 A时,油管缺陷壁面磁通密度已接近饱和,即1.54 T左右,能够使缺陷处产生最佳漏磁场信号[12-13]。
3.2 速度效应下的磁化仿真动态检测时速度效应引起的涡流对漏磁信号会产生很大影响,基于现实工况下的油管缺陷动态检测,需要分析检测时速度效应下的缺陷漏磁信号及缺陷信号特征值变化情况。分别选取0.01、0.50、2.00、5.00和20.00 m/s作为不同速度的代表值。通过速度从0.01 m/s到20.00 m/s的变化来模拟油管缺陷动态检测过程。5组速度下的漏磁水平分量bx与垂直分量by分别如图 10a和图 10b所示。以bx的峰值、基线值和幅值(峰值与基线值之差)作为漏磁水平分量的特征值,以by的正峰值、负峰值、基线值和峰峰值(正峰值与负峰值之差)作为漏磁垂直分量的特征值。检测速度对bx、by的影响分别如图 10a和10b所示。
提取以上曲线在0.01、0.50、2.00、5.00和20.00 m/s下的值,绘制成图 11所示曲线。
从图 10和图 11可知,检测速度的变化不仅使漏磁信号的峰值发生变化,还使其基线值发生变化。当速度从0.01 m/s开始增加时,信号的峰值与幅值都有一个向下跳变的过程,当速度增大至2 m/s时,峰值和幅值变为最小,之后随着速度的上升回升至一个稳定值,该值近似于初始低速下的值。根据1.2节所述的速度效应原理可知,该变化趋势是由式(7)中右端第2项磁矢势变化的涡流大于速度感应的涡流导致,但未使基线值变化。
与bx的缺陷信号特征值类似,by曲线的负峰值、正峰值也是先降低、后上升趋于平稳的过程,在速度为2 m/s时出现转折点,基线值无变化。
实际检测过程中,油管螺旋前进的速度0.50 m/s能保证探头全覆盖检测,并对传送装置要求不高,同时也能满足较好的缺陷特征值,保证了检测灵敏度。因此推荐检测速度在0.50 m/s下为宜。
4 横向缺陷检测试验根据以上仿真分析,可初步确定仿真所需要的直流线圈安匝数为1 200,检测速度0.50 m/s,因此现场试验可直接根据以上条件进行装置调试及油管缺陷的检测。
选择工程上常用的Ø73 mm油管。在油管内壁铣缺陷,检测探头采用SS494A型霍尔传感器。缺陷信号采集系统使用PCI8735型数据采集卡。试验装置选用S5系列可跟踪直流稳定电源,用于给线圈供电(采用并联跟踪输出模式供电5.7 A)。选用2节干电池给霍尔传感器供电1.8 [14-16]。采用LabView编制的横向缺陷检测系统对油管缺陷进行检测。
选长度3 mm、深度3 mm、宽度分别为2、3、4、5 mm的横向缺陷。检测波形在一定程度上反映缺陷形状及尺寸[17]。试验结果表明该检测装置对横向缺陷有较好的检测效果,可考虑投入生产。
5 结论(1) 通过Ansoft软件分析油管横向缺陷检测过程,得到磁化线圈安匝数为1 200时可使油管饱和磁化,动态检测下油管螺旋前进速度在0.50 m/s具有高覆盖率无盲区高精度的检测效果。
(2) 设计了一种油管横向缺陷检测装置,构建了检测装置平台,并通过实际检测人工缺陷,得到缺陷识别度较高的缺陷波形。该装置的设计及研究具有一定的工程意义。
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