0 引 言
自1947年美国进行第1次水力压裂以来，经过50多年的发展，压裂装备与技术从研发到现场实践都取得了惊人的进展。近几年，非常规油气开发取得突破性进展，压裂技术成为关注的焦点，地位大幅提升，水平井多级分段压裂成为主流，重要性日益凸显，正在页岩气、致密气和致密油等非常规油气的开发中发挥着至关重要的作用。
目前，我国压裂装备与技术水平同国外先进水平相比尚有很大差距，为实现“十三五”压裂装备与技术发展目标，跟踪世界压裂装备与技术发展动向，把握世界压裂装备与技术发展脉搏，对于掌握未来发展领域，调整和优化当前的装备与技术研发方向，提前做好技术储备，缩短与国外的差距，进一步拓展国际市场，实现国际化发展目标具有至关重要的意义。
1 新型压裂装备 1.1 压裂设备 1.1.1 GorillaTM重型压裂泵2012年，贝克休斯公司开发出可进行高温高压大排量作业的GorillaTM重型压裂泵[1]。该压裂泵的引擎功率为2 205 kW，可提供的功率为1 984.5 kW，最大排量4.9 m3/min，最高工作压力137.9 MPa，是世界上最强大的可移动压裂泵之一。
GorillaTM压裂泵采用革命性的设计程序，结合最新的高压技术，使超高难度作业成为可能。鉴于此泵的优异性能，GorillaTM压裂泵被集成在贝克休斯公司最新设计的压裂作业船上。GorillaTM压裂泵代表了目前压裂技术的最新进展。
1.1.2 RhinoTM双燃料引擎驱动压裂车2013年，贝克休斯公司开发出RhinoTM双燃料引擎驱动压裂车[2](见图 1)。该压裂车可完全使用柴油做燃料，也可使用井口天然气、管道天然气、压缩天然气(CNG)或液化天然气(LNG)，还可使用柴油与天然气混合物作为燃料，大大降低了压裂作业时污染物的排放，其中CO排放减少到0，氮氧化合物(NOx)减少 1/2，颗粒物减少约70%，完全满足美国环境保护局的尾气排放标准。
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| 图 1 RhinoTM双燃料引擎驱动压裂车 Fig.1 RhinoTM bifuel engine-driven fracturing truck |
Cabot石油公司在宾夕法尼亚Marcellus页岩气田开发页岩气，采用14台RhinoTM双燃料引擎驱动压裂车对10口井进行了170段压裂施工。整个过程共耗时28 d，最高纪录为1 d完成9段压裂。采用双燃料施工，共消耗天然气43×104 m3，折合节约柴油416.35 m3，燃料替代率达到70%，节约了相应的油费和约15次的油罐车运输费用。施工完成后，10口井头30 d的峰值产量为5 692×104 m3/d，平均产量为4 757×104 m3/d。
1.2 多级压裂系统与工具 1.2.1 可完全溶解的多级分段压裂系统斯伦贝谢公司于2015年推出业内首个可完全溶解的多级分段压裂系统[3]。该系统采用可完全溶解的压裂球及球座取代常规的桥塞，压裂球和球座由ELEMENTAL铝基合金材料制成，与常规完井液接触后，无需任何添加剂，即可在预定时间内完全溶解。
系统具有如下优点：①设计简单，简化了作业程序，降低了风险，提高了效率；②无需磨铣作业，消除了常规作业中钻磨桥塞产生的碎屑返出对地面设备造成的伤害，也消除了连续管修井作业对水平段长度的限制，增大了油藏泄油面积，提高了采收率；③压裂球和球座可在数小时或数天内完全溶解，留下全通径井眼，为后续作业提供了便利。
多级分段压裂系统的压裂球外径 99.06 mm，球座外径119.38 mm，球座长度116.84 mm，球座流动面积2 258.06 mm2。压裂球和球座承受的最大压差55 MPa，最高工作温度177 ℃，最低工作温度24 ℃，适用于各种水基流体。
该系统适用于页岩、砂岩和白云岩等多种岩性油藏以及各种类型井眼(如裸眼井、套管井、直井、斜井以及水平井等)，尤其适用于欠压油藏和机械式修井作业存在困难的大位移井。
该系统已在美国多个非常规油藏得到应用。得克萨斯州一家客户在7口井中使用了该系统，应用的水平段长度最长达2 438.4 m，最多进行了135级分段压裂。
1.2.2 SUREstackTM多级压裂系统如果井底压力过低，压裂后返排液速度很小甚至不流动，就会造成井眼不清洁，导致压裂系统中的球座钻磨极其困难，需要高成本的氮气施工。为了有效解决施工难题，2013年，Sanjel国际能源服务公司推出了SUREstackTM多级压裂系统[4]。
应用SUREstackTM多级压裂系统在ø88.9和ø114.3 mm井眼中可分别实现20级和30级压裂。采用连续管修井作业机可一次起下作业完全回收球座，无需钻磨施工即可实现立即返排，从而为正常生产和后续修井作业起下常规工具提供了全通径通道。
2013年3月24日，Sanjel公司在某口井中安装了SUREstack 18级压裂系统，深度3 700 m，压裂后由于井底压力低，返排液几乎为0。2013年5月28日，用ø60.3 mm的连续管在不到3.5 h的时间内一次起下作业回收17个球座。与常规钻磨作业相比，施工时间缩短40%，节约成本80%。地面检查球座结果表明，90%以上的O形密封环完好无损。
SUREstackTM多级压裂系统为无返排能力的压裂井提供了低成本、高效率的解决方案，有效解决了应用常规钻磨技术钻磨球座施工存在的难题。
1.2.3 OptiPortTM多级压裂系统2011年，贝克休斯公司推出了OptiPortTM多级压裂系统[5]。该系统主要由多个压力平衡OptiPort接箍和无限级专门设计的连续管BHA组成。一趟下入BHA后，无需重复上提下放管柱，可实现隔离产层、打开OptiPort接箍和无限级压裂作业等功能。
OptiPort接箍采用液压开启方式，BHA包括接箍定位器、封隔器和循环接头。接箍定位器可准确定位OptiPort接箍，封隔器用来打开OptiPort接箍并实现层位间的隔离，循环接头提供了通过连续管的次级流动通道，通过连续油管中的静液柱可实现井下压力监测，有助于优化压裂作业，从而降低过早脱砂风险。如果发生脱砂，通过连续管可泵入洗井液进行循环。而且，可用喷砂射孔器代替循环接头，在OptiPort接箍以外的其他位置建立与储层的流体流通。
OptiPort接箍随完井尾管柱下入井中，相互间的隔离通过固井或裸眼封隔器实现。使用连续管将BHA送入井内，接箍定位器准确定位第1个OptiPort接箍，然后向连续管内加压，坐封封隔器；再往环空内加压，开启OptiPort接箍端口，并进行储层压裂改造。压裂结束后，停泵泄压，封隔器解封并移向下一个OptiPort接箍位置，直至完成所有层位的压裂作业。该过程无需在2个相邻压裂层位之间泵入液体，最小化了液体总容积。
OptiPortTM多级压裂系统无任何内径限制，生产管柱可保持全通径通道，消除了磨铣作业，提高了施工效率，适合于页岩气、煤层气及其他低渗储层。在得克萨斯州Barnett页岩气藏一口ø139.7 mm套管水平井中，应用该系统成功完成48级压裂。该井水平段长1 219.2 m，压裂施工时间仅持续9 d，且仅在白天施工，共泵入9万多桶滑溜水，1 360 t支撑剂。施工过程中仅发生4次脱砂，累计循环清洗时间仅为12 h。
1.2.4 环形滑套2013年，贝克休斯公司推出环形滑套(CTFS)[6]。该滑套是一个压力平衡阀，安装在套管上，利用连续管将封隔器底部钻具组合就位后，向套管与连续油管之间的环空泵入压裂液，使阀门打开，压裂液从环形滑套的压裂端口流出，完成对地层的压裂。
当封隔器底部钻具组合到达预定深度，以套管接箍定位器的方式定位于环形滑套内，使封隔器组件坐封，并提供压差。环形滑套内的阀在封隔器底部钻具组合坐封于2个压裂孔之前不能打开，处于关闭状态。
封隔器底部钻具组合包括ø50.8 mm接头、绝缘短节、上存储式测量短节、耐磨接头、射孔器、机械式坐封封隔器、隔离短节、机械式套管接箍定位器和下存储式测量短节各1个。存储式测量仪能测量连续管内、封隔器上部和下部的井眼参数(压力和温度)。
在蒙大拿州的一口页岩气井中，采用连续管环形滑套顺利完成19级的压裂作业。环形滑套安装在ø114.3 mm套管上，间距61 m。压裂作业中，使用存储式测量仪获取井底参数，用以评估压裂裂缝性能或进行故障诊断。
1.2.5 远程激活滑套为满足多种井下应用需要，2012年，欧米茄公司研发出一系列远程激活滑套[7]。该滑套不借助地面或井筒硬件设施，即可在自喷井内完成地面与井下的信号传输，原理简单、易于操控、结实耐用、性能可靠，已在140余口井上应用，成功率100%。
其功能有：扩大储层波及系数、逐层增产然后放喷、层间完全隔离、筛管旁通和堵水。应用该系列滑套可显著扩大储层波及系数，提高油气采收率，并能大幅降低完井复杂性、资金投入和运行费用。滑套控制灵活方便，提供定时器激活、指令激活和按需激活3种启动方式。
定时器激活：根据预先编写的定时程序，在一定时间段后自动启动，下井时，滑套处于开启或关闭位置。
指令激活：井内的多个滑套按预设的压力指令信号，以实时方式同时启动，既能立即启动，也能以倒计时方式延时启动。压力指令信号是通过在井下憋压产生的，因此滑套只能以关闭状态入井。
按需激活：多个滑套可实时单独激活，按照预先编写的程序，在每天的某个时段自动扫描井况变化。下井时，滑套处于开启或关闭位置。
目前，单功能滑套已投入使用，双功能滑套处于研发阶段。欧米茄公司正在进行能量采集(自发电)技术研究，以期为储层流入管理提供更持久的控制手段。
1.2.6 ORIOTMXL无限级压裂滑套2013年10月，TEAM油田工具公司推出T1030 ORIOTMXL无限级压裂滑套[8]。该滑套作为一种选择性增产工具，可用于裸眼井或固井完成的井。该滑套的工作原理是依靠液力推动投球，球推动阀座将通道打开，锁定活塞，然后进行增产操作。
无限级压裂滑套的主要特征和优势：①可在直径小于101.6 mm的裸眼井中仅投入1颗压裂球就完成90级的压裂作业；②通过工具串联可实现无限级压裂；③可与重型水泥刮塞协同作业；④压裂球可循环出井口或选用可溶解型压裂球。
1.2.7 HCM套管滑套贝克休斯公司研发的HCM套管滑套[9]主要由液控管线、内套及密封件组成，结构见图 2。内套上、下两端的液缸分别与液控管线连接，液控管线连接至地面控制单元，可按照储层改造要求或地层生产情况控制滑套的开启与关闭。
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| 图 2 HCM套管滑套 Fig.2 HCM casing sleeve |
该滑套结构简单，正常情况下无需下入特定工具即可打开或关闭。内套设有台肩，当滑套出现液控失效时，可下入连续管工具与内套台肩配合，实现滑套的打开或关闭。
滑套的开关压差为2～3 MPa，活塞排液量约240 mL，因此，滑套在井底能对地面的液压控制产生及时响应，确保开关快捷、准确。滑套过流面积达4 200 mm2，具有较好的过流能力。
HCM套管滑套在北海油田进行了试验性应用，其中一口大斜度井井斜80°，井深6 600 m，直井段长2 700 m，2个滑套分别安装于4 775和5 200 m处，并采用封隔器进行地层隔离。试井时，反复进行了5次打开和关闭操作，每次不超过5 min。后期可根据产层生产情况，控制滑套的打开和关闭，从而有效防止因产层出现异常状况导致全井报废。该油田采用HCM套管滑套，有效调节了地层产能，明显提高了产量，节约了后期修井维护成本，延长了油气井寿命。
1.2.8 SPECTRETM完全降解压裂桥塞2015年，贝克休斯公司推出SPECTRETM完全降解压裂桥塞[10]。井下压裂完成后，该桥塞能快速完全降解，留下一个过流面积足够大的生产流道，避免了连续管干预作业，缩短了完井时间。
该桥塞由高强度可降解纳米复合材料制造而成。该材料已在IN-TallicTM降解压裂投球中成功应用。采用纳米技术，将看似不相容的高强度和快速降解特性结合起来，提高了桥塞射孔联作的效率和灵活性。
与传统桥塞不同，使用连续管作业可灵活放置SPECTRETM桥塞。桥塞体和坐封锁紧工具等在井筒流体的作用下以预定速度完全降解，不会对后续井下作业产生干扰。
1.2.9 Illusion®压裂桥塞2015年6月，哈里伯顿公司推出的Illusion®压裂桥塞[11]使非常规储层中使用的堵塞-射孔压裂完井方式发生了革命性的改进。
该桥塞无需使用定位短节或其他压裂后留井设备，可安装在井筒内任意位置以实现最优化射孔布置方案，取得最好的压裂效果，其额定压差可达68.9 MPa。该压裂桥塞是市面上仅有的一种能完全溶解的压裂桥塞，可在压裂后留下畅通无阻的井筒通道，无需压裂后钻塞作业，使生产井以较低的施工风险立即投产，节省大量的时间和资金。目前，Illusion®压裂桥塞已经在鹰滩、巴肯和伍德福德页岩气藏中得到了成功应用。
1.2.10 TruFrac®复合压裂塞2015年3月，威德福公司推出了TruFrac®复合压裂塞[12]。该工具的优质复合材料含量高达97%，可进行单层或多层桥塞射孔联作压裂作业， 适用于直井、斜井和水平井，也可在欠平衡条件下使用。
该压裂塞具有如下技术优势：①下入速度快，可高达152 m/min；②易于钻磨，钻磨时间可缩短50%，且产生的碎屑小、密度低，易于清洗；③密封和锚定性能优，可靠性高。
目前，TruFrac®复合压裂塞有3种规格：①最大外径92.96 mm，额定温度149 ℃，额定压力68.95 MPa，适用于ø114.3 mm套管；②最大外径92.96 mm，额定温度121 ℃，额定压力55.16 MPa，适用于ø114.3 mm套管；③最大外径111.25 mm，额定温度149 ℃，额定压力68.95 MPa，适用于ø139.7 mm套管。
Eagle Ford页岩地区应用结果表明，单个TruFrac®复合压裂塞平均钻磨时间仅为10.5 min，远低于25.5 min的行业平均值。迄今为止，该压裂塞已成功应用了12 000多个，成功率达99.98％。
1.2.11 SHADOW压裂塞2014年，贝克休斯公司推出的SHADOW压裂塞[13]压裂施工后可留在井下，无需连续管干预作业，降低了施工成本和HSE风险。
该压裂塞采用的IN-Tallic压裂球由金属纳米材料制成，它在压裂过程中能保持压力，遇到产出液时易分解。SHADOW压裂塞孔径大，能提供大孔径通道，实现最大产液量。施工时，用Alpha滑套压力控制阀门打开储层，而不是通过连续管输送的射孔枪射开储层。
应用SHADOW压裂塞可实现较长水平段的压裂施工，对难以布置干预作业设备的偏远地区是理想之选。霍恩河盆地2口井的压裂施工中应用了SHADOW压裂塞，与另外5口应用常规复合塞的井相比，虽然单井产液量相同，但避免了钻磨作业，节约时间2 d、资金15万美元。
2 新型压裂技术 2.1 ACTIVATE重复压裂技术2015年7月，哈里伯顿公司推出新型ACTIVATE重复压裂技术[14]。该技术将AccessFrac增产、FiberCoil连续管、FracInsight技术、压降缓解方案和Pinnacle公司的集成化传感器诊断技术等多种技术结合起来，可进行精确的地下分析，从而开采出非常规油气井以无法企及的储量，使重复压裂的结果更为可靠且更可预见。
ACTIVATE重复压裂技术能使作业者以更高的水准为新井、加密井和重复压裂井制订一种更为均衡的投资组合方案，降低原油当量桶油价的盈亏平衡点。该技术有助于作业者提高最终采收率和可采储量。在哈里伯顿公司提供此技术服务的某个盆地，平均单井最终采收率提高了80%；与新井相比，重复压裂井的原油当量桶成本降低了66%；采用更为均衡的投资组合方案，该区块原油采收率可望提高25%。
2.2 REAL ConnectTM技术2014年，为了提高水力压裂后的油气采收率，贝克休斯公司推出REAL ConnectTM技术[15]。该技术利用先进的分流器(REAL DivertTM)使压裂液进入压裂改造未波及的地层，从而增加裂缝网络的复杂性。压裂增产作业完成后，分流器材料溶于油基或水基流体并排出，超轻支撑剂材料留在近井筒地带形成长久的生产流动通道。该技术可在不影响水平井多级重复压裂效果的同时，通过减少作业所需的桥塞数量来减少压裂作业时间。
路易斯安那州De Soto Parish地区的一家作业公司利用该技术对几口低产量的非常规老井进行了重复增产改造，提高了单井产量。按照平均每口井钻完井成本1 010万美元和重复增产改造成本310万美元计算，可节约700万美元。
2.3 DryFrac无水压裂技术2014年9月，Praxair公司推出了DryFrac无水压裂技术[16]，目前正在申请专利。该技术使用液态CO2代替水，与支撑剂或特定粒度的砂子混合，打开并撑住地层裂缝，减少了对水的利用和排放带来的环境危害。一直以来，CO2被认为是较好的压裂液，尤其是对水敏性地层或低压地层更是如此；与其他的如丙烷等的无水压裂液相比，CO2还具有不易燃的优点。
该技术采用的CO2大部分来自俘获的工业废气或净化气。此外，还可将井内返出的CO2分离出来，从而确保天然气以更高的速度生产。
2.4 Millennium公司无水压裂新技术2015年10月，Millennium增产服务公司引进一种专利工艺，推出了无水压裂新技术[17]——将增能天然气(ENG)用作水力压裂工作液。该技术符合压裂作业规范，无需水基压裂液，杜绝天然气在大气中的排放或燃烧，减少了温室气体排放。
作业者利用ENG进行压裂作业后，可将所有产出气直接输入销售管道，以避免产量损失，提高油气井产能和天然气回收率。
2.5 “宽带顺序”压裂技术2014年2月，斯伦贝谢公司推出“宽带顺序”压裂技术[18]。该技术能在非常规储层的井中顺序压裂射孔簇，通过依序隔离井筒裂缝，确保每段每簇都能被压裂。与常规方法相比，其生产效率和完井效率更高。
该技术是利用专利配方的可降解纤维和多模粒子复合流体开发的，适用于新井和二次完井，无需桥塞等机械设备的协助就能加快临时簇的隔离，尤其适合再压裂操作。
迄今为止，宽带压裂技术已在Eagle Ford、Haynesville、Woodford、Spraberry和Bakken页岩等非常规产层进行500多次施工，通过加大储层内每一段的破裂面提高客户的井产量，效果显著(如南得克萨斯非常规储层的新完井增产20%以上，其中一口再压裂施工井产量翻番，流压增加了4倍)。与压裂长井段的桥塞射孔联作常规施工方法相比，完井时间节约高达46%。
2.6 无桥塞多级压裂技术2013年，哈里伯顿公司开发出一种新型转向隔离液(AccessFrac RF)[19]，可代替压裂桥塞之类的机械式堵塞器。该体系为环保产品，可在任何水基液体中自行降解，生成的降解物无毒无害。
AccessFrac RF的多峰分布颗粒具有自组合特性，能在近井筒地带形成封堵层。由此，哈里伯顿公司开发出了一种创新性的“无堵塞器射孔”增产工艺。一段压裂结束后，可用AccessFrac RF代替机械式桥塞，以实现层间隔离的目的。
哈里伯顿公司应用这种新工艺在Lycoming县的某口水平井上顺利进行了9段压裂作业。与常规的“堵塞+射孔”方案相比，这种工艺高效地完成了地层压裂，节省了大量的完井、打桥塞和钻塞时间，效益可观。
2.7 Ascent高端压裂技术常规压裂技术很少能将支撑剂留存在裂缝网络上端，为此，贝克休斯公司于2015年推出了Ascent高端压裂技术[20]。该技术将先进的建模技术与比重接近于水的超轻型高强度支撑剂完美结合起来，在泵注结束、裂缝开始闭合后，能使支撑剂停留在裂缝上端以支撑起油气流动通道，提高裂缝导流面积，从而获取更高的潜在油气产量——即使是在裂缝闭合时间比较长的地层中也能确保达到这种效果。
该技术所用的聚合物量较少，排除了由于凝胶残留物堵塞支撑剂充填层而降低油气产量的风险。此外，其专业化泵注技术也能有效降低压裂液/支撑剂的消耗量和成本。
由于水力压裂费用在非常规井建井成本中的占比相当大，而Ascent技术能使大多数水力裂缝保持可生产状态，有助于用户开采出位于水平段上部的剩余储量，显著降低吨油开采成本。在得克萨斯州19口井的先导试验中，与采用常规增产技术的邻井相比，Ascent技术使油气采收率平均提高了117%，用水量从19.16 m3/m降低到15.19 m3/m，降幅达20%。
3 新型压裂液 3.1 超高温储层速溶压裂液常用压裂液主要采用多糖化合物及其衍生物，在177 ℃以下可保持足够的黏度以悬浮支撑剂。若温度过高，这些生物聚合物会迅速水解，无法悬浮支撑剂。2014年，斯伦贝谢公司开发出一种主要由丙烯酰胺共聚物、金属锆交联剂和一种高温稳定剂组成的新型压裂液体系。该压裂液抗温可达232 ℃，在149 ℃以上破胶彻底，无残渣[21]。
该体系在印度东部海域浅水区的ONGC油田2口井中进行了应用，其中Obj-I井井底温度达204 ℃，预测储层渗透率小于0.1 mD，孔隙度小于10%。施工过程中，压裂液性能稳定，对支撑剂具有良好的悬浮作用，压裂后储层渗透率恢复值达75%，增产作用十分明显。
3.2 抗高温粘弹性表面活性剂基压裂液2014年，研究人员通过在粘弹性表面活性剂基压裂液中加入纳米颗粒和自悬浮支撑剂，成功将压裂液抗温性能从93 ℃提高至135 ℃[22]。
多年来，粘弹性表面活性剂基压裂液以较低的储层损害、良好的流变性能和较强的支撑剂输送能力被广泛应用于压裂增产作业中。但抗温低于93 ℃，限制了其应用。
加入纳米粒子后，纳米粒子与粘弹性表面活性剂胶束间相互作用，使得压裂液粘度在相同温度下增加了10倍以上，抗温性能明显提高，形成的粘性滤饼更有利于减少压裂液漏失；同时，在压裂液中加入由凝胶聚合物包裹的自悬浮支撑剂，可显著减少其他添加剂的用量。通过以上措施，粘弹性表面活性剂基压裂液现场用量可减少60%，压裂后储层渗透率恢复值非常高，有效降低了储层伤害。
3.3 具有优异的支撑剂分布和裂缝导流能力的软粒子压裂液为增加水力压裂的裂缝体积和提高裂缝导流能力，通常采用超轻支撑剂(ULWP)运移技术、流动通道压裂技术以及支撑剂表面改性(SMA)技术等方法，但以上技术均建立在由流体黏度控制的支撑剂运移机理上。
2015年，贝克休斯公司提出了一种软粒子压裂液体系[23]。该体系具有近乎完美的支撑剂悬浮性，有利于支撑剂运移及在裂缝里的垂直分布。在井筒条件下使用适当时，可消除以前通过垂直于产层放置支撑剂来提高裂缝有效高度的局限性。这种易转相流体在裂缝中垂直放置，明显增加了裂缝面积，且具有可降解性，可实现无伤害裂缝导流。因此，软粒子流体压裂技术在水力压裂领域具有广阔的应用前景。
3.4 ClearStar压裂液体系2013年，贝克休斯公司研发了ClearStar压裂液体系[24]。与瓜尔胶及其衍生物和硼酸盐体系相比，应用该压裂液体系进行施工，可实现更高的废液返排率。为获得超高黏度，降低pH值，以降低粘土膨胀的可能性，ClearStar压裂液体系使用了一种高效、精制的纤维素衍生聚合物。该压裂液体系是瓜尔胶压裂体系的替代品，在温度高达135 ℃的环境中可保持稳定的性能。为确保最佳的压裂液交联时间，ClearStar压裂液体系提高了泵送作业过程中支撑剂通过井眼输送到地层裂缝内实现合理分布的能力。与其他瓜尔胶压裂液替代品相比，ClearStar压裂液体系分子量较高，仅需要少量的聚合物便可获得预期的黏度。低聚合物用量有助于减少所需的总功率，降低燃料成本。与贝克休斯公司研发的酶和HighPerm胶囊破胶剂一起使用，ClearStar压裂液体系可降低地层和支撑剂充填层伤害的风险，实现更高的废液返排率，从而提高油气产量。
在科罗拉多州瓦滕伯格气田应用ClearStar压裂液体系共进行了32口井的压裂施工，与使用瓜尔胶压裂液体系进行压裂施工的井相比，累计年产量平均提高11%。
4 结论与认识(1) 国内压裂设备已成系列化，与国外相比虽仍有差距，但施工能力逐步提升，山东杰瑞集团自主研发的全球最大功率压裂车——4500型阿波罗涡轮压裂车已成功完成双燃料系统的安装调试工作，其作业经济性将在柴油燃料基础上提升35%。
(2) 多级压裂系统和工具总的趋势是向操作方式多样化和无干预方向发展，最终目的是缩短作业时间，提高作业效率。目前，国内的多级压裂系统与工具基本上处于跟踪模仿国外阶段，种类少，干预作业复杂，时间长，且压裂级数少，可降解系统和工具正处于研发阶段。随着新型材料的研发及远程操作的应用，国外的多级压裂系统与工具种类日益增多，干预作业明显减少，极大提高了作业效率。
(3) 国内仍采用常规的压裂技术与压裂液，而国外的压裂技术与压裂液研究进展迅速，满足了不同需要，缩短了作业时间，提高了作业效率。