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高速切削高温合金GH4169数值模拟与实验
范孝良 , 吴学华 , 王进峰 , 康文利     
华北电力大学能源动力与机械工程学院, 保定 071003
摘要: 为了准确模拟高温合金GH4169高速切削过程,深入研究了高速切削GH4169的有限元建模技术,包括有限元模型的建立、材料本构模型、切屑分离准则以及接触摩擦模型等关键技术。为了模拟高速切削GH4169的切屑分离过程,研究切屑形态及其形成机理,分别采用Johnson-Cook和各项同性硬化本构关系模型对GH4169的高速加工过程进行二维正交切削有限元模拟,2种模型都获得了相类似的锯齿状切屑。在此基础上,模拟了基于上述2种模型的应力场、温度场和切削力曲线。为了验证有限元模型的有效性和正确性,在CA6140机床进行了GH4169高速车削实验,实验获得的锯齿形切屑验证了2种有限元模型的正确性,实验结果表明:随着切削速度的增大,锯齿状切屑的锯齿化程度增大;绝热剪切是导致高速切削GH4169生成锯齿状切屑的主要原因。实验测量的切削力曲线和切削温度场,与有限元模型A输出结果更好地吻合,进一步表明模型A比模型B更能反映GH4169的实际高速加工特性。
关键词: GH4169     锯齿切屑     有限元模拟     Johnson-Cook本构     各项同性硬化本构     绝热剪切    
Numerical simulation and experiment in high-speed cutting superalloy GH4169
FAN Xiaoliang , WU Xuehua , WANG Jinfeng , KANG Wenli     
School of Energy, Power and Mechanical Engineering, North China Electric Power University, Baoding 071003, China
Received: 2015-06-30; Accepted: 2015-09-06; Published online: 2015-09-16 19:37
Foundation item: the Fundamental Research Funds for the Central Universities (14ZD37); National Natural Science Foundation of China (51301068); Natural Science Foundation of Hebei Province (E2014502003)
Corresponding author. Tel.: 0312-7525045 E-mail: wjf266@163.com
Abstract: The finite element modeling technologies of the high-speed cutting superalloy GH4169 were investigated to simulate the cutting process correctly, which include establishing the finite element model, selecting the material constitutive model, and determining the chip separation criteria and contacting friction model, etc. To simulate the chip separation process and research the chip formation mechanism in high-speed cutting GH4169, the two-dimensional orthogonal cutting finite element models were constructed using Johnson-Cook model and isotropic hardening material constitutive model respectively. As a result, two models obtained the similar serrated chip. On this basis, equivalent plastic strain, cutting temperature and cutting force curve were simulated further. To verify the validity of the finite element model, an experiment was carried out by high-speed turning GH4169 on the machine of CA6140, and the serrated chip generated from the turning experiment verifies the validity of two finite element models. The results show that the serrated chip sawtooth degree increases with the increase of cutting speed and the adiabatic shear is the main reason to cause the serrated chip on high-speed cutting superalloy GH4169. The cutting force curve and cutting temperature generated from the experiment accord better with model A, which demonstrates that model A exceeds model B in reflecting the machining characteristics of high-speed cutting GH4169.
Key words: GH4169     serrated chip     finite element simulation     Johnson-Cook constitutive     isotropic hardening material constitutive     adiabatic shear    

镍基高温合金GH4169因其具有高屈服应力和抗疲劳等优良性能,常用于制造燃气轮机的轮盘、航空发动机与叶片等耐热零部件,但由于它同时具有导热系数低、弹性模量小等特点,是典型的难加工材料。对于GH4169这种难加工材料,采用传统的切削加工,效率极低,刀具寿命短,必须建立适合高效切削技术的新理论和研究方法。高速切削高温合金切削加工的主要特征是产生锯齿状切屑,锯齿状切屑的产生往往会导致切削温度高以及切削力周期性振荡,从而加重刀具磨损,影响工件表面加工质量。关于锯齿形切屑的形成机理的解释主要有2种:绝热剪切理论和周期性脆断理论[1]。国内外学者对锯齿形切屑形成原因进行了实验研究,Komanduri和Brown[1]提出用绝热剪切理论来解释锯齿形切屑形成原理,他们采用高速摄影和SEM内原位低速切削的方法,研究钛合金和高强度钢的锯齿形切屑。Poulachon和Moisan[2]研究了在硬态切削100Cr 6(相当于GCr15)时的切削变形机理,认为锯齿形切屑的形成机理是脆性断裂。吴申峰和张雪萍[3]研究了AISI52100轴承钢在低、高速切削条件下锯齿状切屑的形成过程及绝热剪切机理。哈尔滨工业大学郝兆朋[4]也对高温合金锯齿形切屑的形成机理进行实验研究。Wang等[5]研究了高速铣削淬硬钢锯齿形切削的形成机理,并建立了锯齿形切屑的几何模型以预测绝热剪切变形区的剪应变和应变率。大连理工大学谷丽瑶等[6]认为高速切削过程的绝热剪切演化随切削速度的提高经历了绝热剪切的发生、形变带、转变带和绝热剪切局部化断裂。目前,对高温合金锯齿状切屑形成原因的研究不多,且始终没有得到统一的理论。

近几年来,有限元数值模拟技术被广泛应用于金属切削仿真中,为研究难加工材料切削加工机理提供方便。国内外学者对锯齿形切屑仿真的研究主要集中在类似于难加工材料高强度钢和钛合金,对高速切削高温镍基合金的切削变形,研究的不多。Mabrouki和Rigal[7]对AISI 4340钢硬锯齿状切屑形成过程进行了仿真研究, 发现锯齿形切屑是由于材料热软化现象而引起的。Rhim和Oh[8]运用修正的流变应力模型对钛合金等难加工材料进行仿真, 模拟出了锯齿形切屑中绝热剪切带的存在。Arrazola等[9]建立二维有限元模型研究了锯齿形切屑形成过程中材料参数对其形成的影响, 其研究表明材料的热参数特性,尤其是热导率和比热,对锯齿形切屑的形成有重要的影响。山东大学杨奇彪和刘战强[10]建立了Ti6Al4V绝热剪切带变形的解析模型, 以绝热剪切带带内剪切应变和剪切应变率来表征绝热剪切带的变形程度,并进行了相关的切削实验。对于高温合金有限元仿真的研究,还存在一些问题,比如,仿真过程中采取哪类材料模型和何种失效准则,到目前为止,尚无统一的观点。

针对高温合金高速切削加工中存在的这些问题,本文使用有限元软件ABAQUS建立2种仿真模型,模型A选用Johnson-Cook(J-C)材料模型和J-C材料失效准则,模型B选用各项同性硬化本构关系模型和Shear Damage切屑分离准则,模拟高温合金的高速切削过程,对2种模型获得的相关参数进行分析,并与实验进行对比。

1 高速切削有限元建模

金属高速切削是一个复杂的动力效应过程,在建模时要考虑动力学、材料断裂准则以及接触摩擦原理等因素。同时金属切削过程又是热力耦合过程,切削过程中会产生大量的切削热,切削热主要分布在3个区域:主变形区(剪切区)、刀具-工件摩擦区以及刀具-切屑摩擦区,切削区分布如图 1所示[11]。能否获得理想的仿真结果主要取决于有限元算法、材料本构模型、刀具-切屑的接触设置、摩擦模型以及正确划分网格等方面。本文采用拉格朗日有限元算法,选取ABAQUS中的动态-显示温度位移耦合分析步,对工件采用稳定性较好的四节点平面应变缩减积分单元CPE4RT。刀具采用刚度相对较大的三节点平面应力单元CPE3T,在刀具与工件接触的部位划分较密的网格,以提高计算精度。

图 1 正交切削模型的3个变形区[11] Fig. 1 Three deformation zones of orthogonal cutting model[11]
1.1 材料本构关系及切屑分离准则

材料本构关系和切屑分离准则设置是否合理,直接影响到仿真结果的好坏。本文选取不同材料本构关系及分离准则建立2种仿真模型。

1.1.1 模型A

1)本构关系模型。选择能够较好表达金属材料粘塑性本构关系特性——J-C本构关系模型[12]。本构关系模型的数学表达式为

(1)

式中:ABCmn均为材料常数,A为材料的屈服应力,B为应变强化参数,C为材料应变速率敏感系数,n为材料应变强化项指数,m为材料热软化系数;σ为材料的屈服极限;QmeltQ0Q分别为材料的熔点、转变温度以及变形温度;分别等效塑性应变和应变率;为参考应变率。本构方程所取参数如表 1所示[13]

表 1 高温合金GH4169本构方程参数[13] Table 1 Parameters of superalloy GH4169 constitutive equation [13]
参数 A/MPa B/MPa C m n
数值 980 1 370 0.164 1.03 0.02

2)模型的失效准则。Johnson和Cook建立了J-C破坏准则,它是以等效塑性应变来衡量的。

(2)

式中:为失效的等效塑性应变;p/S为无量纲的偏应力比值,p为压应力,S为Mises应力;D1D2D3D4D5为材料的失效参数。

衡量破坏准则标准的参数定义如式(3)所示,当V值累加到1时,说明材料失效。

(3)

1.1.2 模型B

1)本构关系模型。选择各向同性硬化本构关系模型[14],此模型能够体现工件材料热弹塑性行为,且当温度不同时能反映材料的屈服应力和塑性应变之间关系。在ABAQUS软件中设置材料的Hardening为Isotropic,输入如表 2所示的数值[15]

表 2 屈服应力、塑变、温度数据表[15] Table 2 Data sheet of yield stress, plastic strain and temperature [15]
序号 屈服应力/MPa 塑性应变 温度/K
1 989.0 0 293
2 1 119.0 0.042 293
3 1 190.0 0.092 293
4 1 236.4 0.142 293
5 1 282.7 0.192 293
6 1 298.0 0.272 293
7 896.0 0 673
8 989.0 0.042 673
9 1 051.0 0.092 673
10 1 112.7 0.142 673
11 1 128.2 0.192 673
12 1 174.5 0.242 673
13 1 190.0 0.292 673
14 803.6 0 823
15 927.3 0.042 823
16 989.0 0.092 823
17 1 004.5 0.142 823
18 1 020.0 0.192 823
19 1 035.0 0.242 823
20 772.7 0 973
21 881.0 0.042 973
22 942.7 0.092 973
23 989.0 0.142 973
24 1 020.0 0.212 973
25 432.7 0 1 123
26 541.0 0.046 1 123
27 587.3 0.096 1 123
28 649.0 0.146 1 123
29 680.0 0.196 1 123
30 695.0 0.246 1 123

2)切屑分离准则。材料的分离是一个复杂的现象,涉及在微观层面上发生的物理变化过程。此模型采用Shear Damage准则,实现切屑与工件的分离。

1.2 接触-摩擦模型

本文模拟选取修正的库伦摩擦接触模型,实验研究表明,切屑与前刀面的接触部分可以划分为粘结摩擦区和滑动摩擦区[16]。划分2个区域的模型表达式为

(4)

式中:τ为接触区域剪切应力;μ为前刀面的摩擦因数,此处取值0.9;σ0为法向应力;σ1为工件材料临界屈服强度。

2 有限元模拟结果与分析

为了更好地研究高速切削高温合金GH4169的切削加工性能,模拟实验采取的切削参数如下:切削速度Vc分别取90 m/min、144 m/min和200 m/min,切削厚度ap=0.15 mm、刀具前角γ0为-5°、刀具后角a0为0°。

图 2为模型A和模型B锯齿形切屑的形成过程。a时刻刀具刚切入时,工件在刀具作用下发生挤压变形,开始形成切屑;随着刀具的前进,切削温度逐渐升高,主变形区开始发生变形,在b时刻产生锯齿状切屑的第1个节块,主变形区的变形继续进行,c时刻锯齿状切屑的第2个节块开始出现,且2种模型在第1个节块和第2个节块之间都能明显地观察到绝热剪切带的存在;刀具的继续前进,同时伴随着应力和温度不断增加,导致材料发生热软化效应,致使主变形区剪切变形和剪切滑移现象更加明显,连续形成锯齿状切屑如def时刻所示,且形成的锯齿状切屑形状规则,呈现周期性变化,锯齿状切屑相邻状节块之间都能明显地观察到绝热剪切带的存在。

图 2 锯齿形切屑的形成过程 Fig. 2 Serrated chip formation process

图 3图 4是在不同切削速度,2种模型Mises应力云图分布,同时也可以观察2种模型不同切削速度下的切屑形态。由图所示,任何切削速度下,模型A和模型B最大Mises应力都主要分布在切屑的主变形区,刀具和工件的接触使材料应变增加,出现加工硬化效应,此时切屑在主变形区受到剪切和挤压作用, 产生较大的塑性变形,从而引起较大的应力。从仿真结果还可以发现,高速切削高温合金的过程中,切屑都呈现锯齿状,且随着切削速度增大,锯齿化程度更加明显,模型A锯齿化程度比模型B更显著。

图 3 模型A Mises应力分布云图 Fig. 3 Model A Mises stress distribution contours
图 4 模型B Mises应力分布云图 Fig. 4 Model B Mises stress distribution contours

伴随着锯齿状切屑的周期性形成,切削力发生周期性波动,图 5图 6分别是模型A和模型B模拟得到的主切削力随时间变化图。由图 5图 6可以发现:高速切削高温合金过程中,切削力随着切削速度的增大而减小;模型A模拟出的切削力曲线比模型B波动更明显,更符合高速切削高温合金GH4169的加工特性。图 7图 8是2种模型的工件和刀具温度T分布云图。

图 5 模型A主切削力变化曲线 Fig. 5 Model A main cutting force curve
图 6 模型B主切削力变化曲线 Fig. 6 Model B main cutting force curves
图 7 模型A温度分布云图 Fig. 7 Model A temperature contours
图 8 模型B温度分布云图 Fig. 8 Model B temperature contours

可以看出,在高速切削过程中,最高温度分布在切屑部分,切屑带走大量的切削热,高速切削过程相当于绝热的过程,刀具和工件接触时间短,剪切变形区产生的热量来不及更多的传递,致使切屑温度很高,且产生的大量热量大部分分布在绝热剪切带附近形成绝热剪切[5]。其中会有一部分热量传递给刀具,工件内部温度几乎不变,只有表层发生温度的变化。由此可知,高速切削时,工件温升较小,能够获得较好的表面加工质量,提高加工精度。因此,在实际加工高温合金GH4169时,可以根据实际加工需求,适当提高切削速度。

3 有限元模拟的实验验证

为了验证所建立有限元模型和模拟结果的正确性,在CA6140车床上,对高温合金GH4169进行高速正交车削实验,工件为棒料GH4169,尺寸为φ80mm×100 mm,其组成元素及含量百分比如表 3所示,刀具选用YG8硬质合金刀具,切削环境为干切削。采用LEICA MEF4A金相显微镜观察切屑形态及金相组织并进行拍照,采用YDC-Ⅲ89三向压电车削测力仪来测量实际切削力,采用自然热电偶法测量切削温度。

表 3 高温合金GH4169化学成分 Table 3 Chemical components of superalloy GH4169
元素 Ni Cr Mo Al Ti Nb
含量/
vol%
50.0~
55.0
17.0~
21.0
2.8~
3.3
0.3~
0.7
0.75~
1.15
4.75~
5.50

切削实验过程中,选择与仿真一致的刀具参数和切削参数,进一步探究高速切削高温合金锯齿状切屑的形成原因,研究切削速度对切削力和切削温度的影响趋势,并与模拟结果对比分析。

图 9为实验所得的切屑形态,将其与仿真结果对比,可以发现:相同切削参数下,实验所得切屑形态与有限元模拟产生的切屑形态基本一致,所产生的切屑都呈锯齿状,切屑上相邻的节块之间都能明显地观察到绝热剪切带的存在,因此本文认为高速切削高温合金所形成的锯齿形切屑由绝热剪切现象引起的,应该用绝热剪切理论来解释;观察实验所得锯齿状切屑,随着切削速度的增大,锯齿化程度更加明显[17],这与仿真结果基本一致;模型A所得切屑形态更接近实验值。

图 9 实验切屑形态 Fig. 9 Experimental chip morphology

图 10为实验所得主切削力值与仿真值比较,由图可知:高速切削高温合金GH4169过程中,切削力随着切削速度的增大而减小;模型A和模型B仿真出切削力变化趋势与实验所得基本一致,模型A所得结果更接近实验值,且模型A和模型B得到的切削力值与实验值误差在10%以内,因此2种模型得到的切削力的模拟结果都是可以接受的。

图 10 主切削力的实验值与仿真值比较 Fig. 10 Comparison between experimental and simulated main cutting force

本实验,用自然热电偶法测量的切削温度是指刀具前刀面与切屑接触区域的平均温度,而仿真中很难精确地得到切削过程中的平均温度,但能够准确得出某个单元或节点在某个位置某个时刻的温度,故选取仿真中刀具与工件接触部分的最高温度与实验获得的平均温度对比[18],得到切削温度的仿真值与实验值如图 11所示。由图可知,模型A和模型B模拟得到的最高温度和实验得到的平均温度变化趋势相似。

图 11 实验平均温度与仿真最高温度比较 Fig. 11 Comparison between experimental average temperature and simulated maximum temperature
4 结论

1)本文利用ABAQUS有限元软件,选用了2种不同的有限元模型模拟高速切削高温合金GH4169的切削过程。2种模型成功地模拟出高速切削GH4169过程中所产生的锯齿状切屑,且切屑相邻节块之间都有明显的绝热剪切带。同时,研究了锯齿状切屑的形成过程,分析了2种模型在相同模拟参数下的应力和温度分布状况以及主切削力随时间的变化规律。

2)通过高速正交车削实验,对2种模型的有效性进行验证。实验结果表明:2种有限元模型所得切屑形态与实验所得基本一致,模型A所得切屑形态与实验值更接近。由实验所得切屑形态可以发现,随着切削速度的增加,锯齿化程度增大;实验获得的锯齿状切屑上相邻节块之间能观察到明显的绝热剪切带,表明高速切削高温合金所形成的锯齿形切屑由绝热剪切现象引起的。实验获得的切削力曲线和切削温度与有限元模拟具有较好的一致性,再次证明有限元模型的正确性,且无论是切屑形态还是切削力曲线都表明模型A比模型B更能反映GH4169的实际高速加工特性。

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http://dx.doi.org/10.13700/j.bh.1001-5965.2015.0436
北京航空航天大学主办。
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范孝良, 吴学华, 王进峰, 康文利
FAN Xiaoliang, WU Xuehua, WANG Jinfeng, KANG Wenli
高速切削高温合金GH4169数值模拟与实验
Numerical simulation and experiment in high-speed cutting superalloy GH4169
北京航空航天大学学报, 2016, 42(7): 1344-1351
Journal of Beijing University of Aeronautics and Astronsutics, 2016, 42(7): 1344-1351
http://dx.doi.org/10.13700/j.bh.1001-5965.2015.0436

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收稿日期: 2015-06-30
录用日期: 2015-09-06
网络出版时间: 2015-09-16 19:37

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